Podłoga w nowym wydaniu

Podłoga to nieodzowny element trwałego wyposażenia mieszkania. Walory estetyczne są w tym przypadku równie ważne jak wytrzymałość i odporność na: wycieranie, rysowanie, działanie wody, temperatury i detergentów. Podłoga poddawana codziennie obciążeniom dynamicznym, statycznym, chemicznym i termicznym ulega starzeniu. Dla zachowania jej estetycznego wyglądu przez długie lata należy wykonać ją z odpowiednich materiałów.

Jednym z nich jest związana żywica epoksydowa. Dzięki swoim właściwościom tj. wysokiej twardości, wytrzymałości mechanicznej, odporności chemicznej, odporności na wilgoć oraz szerokiej palecie kolorystycznej idealnie nadaje się jako wierzchnia warstwa podłogi.



Funkcjonalność
Posadzki z żywic epoksydowych od ponad 50 lat sprawdzają się w przemyśle dzięki swoim właściwościom mechanicznym oraz higienicznym. Możliwość wykonywania tych posadzek jako pokryć bezspoinowych o jednorodnej i gładkiej strukturze, (w efekcie brud nie wnika w głąb) oraz odporność na detergenty sprawia, że posadzkę łatwo utrzymać w czystości, jest antyalergiczna oraz niewrażliwa na wilgoć. Posadzki epoksydowe sprawdzają się w warunkach mieszkalnych szczególnie w garażach i piwnicach ze względu na łatwość utrzymania czystości oraz w łazienkach i pomieszczeniach wykorzystywanych jako pralnie, dodatkowo ze względu na zagrożenie wilgocią.



Oryginalność
Z uwagi na powszechne stosowanie posadzek z żywic epoksydowych w przemyśle często kojarzymy je z "zimnym" i surowym wnętrzem, w kolorach szarości. Jednak dzięki możliwości barwienia żywic jesteśmy w stanie uzyskać jednorodną płaszczyznę o intensywnej barwie, która doskonale sprawdzi się we wnętrzach mieszkalnych.

Żywice epoksydowe występują również w formie przezroczystej co daje możliwość zatapiania przedmiotów i tworzenia oryginalnych, niepowtarzalnych wzorów. Idealnie wyglądają w miejscach, gdzie chcemy wyeksponować indywidualny charakter wnętrza.


Technologia
Ewolucja, jaka zaszła w technologii produkcji posadzek z żywic epoksydowych na przestrzeni 50 lat w sprawiła, że materiał ten utożsamiany jest z wysoką wytrzymałością. Obecny kierunek rozwoju to wodorozcieńczalne żywice epoksydowe, które łączą właściwości mechaniczne z wymogami ekologii. Efektem prac badawczych prowadzonych nad tą technologią jest stworzenie produktu przyjaznego środowisku, jednocześnie charakteryzującego się wysoką jakością.

Posadzki z żywic epoksydowych to doskonałe rozwiązanie dla domu, łączące wysokie parametry techniczne z możliwością nawiązania do każdego stylu i stworzenia oryginalnej aranżacji przy zachowaniu wymogów ekologii. Jeszcze większe możliwości w zakresie estetycznej aranżacji wnętrz daje posadzka na bazie żywicy poliuretanowej, bardziej elastyczna, tłumiąca dźwięki i łatwa w aplikacji, dzięki czemu można przy jej użyciu wręcz "malować " obrazy.


źródło: Sto-ispo

Podłoga betonowa

Co to jest beton?

Woda, cement i drobny materiał wypełniający - są to najważniejsze części składowe betonu. W zależności od ich charakterystyk i składu zmieniają się właściwości betonu. Jednym z najważniejszych parametrów, decydującym o odporności podłogi, jest osuwanie się masy betonowej. Ustala się go według stosunku wody do cementu oraz ilości specjalnych dodatków - czym mniejszy jest stosunek wody do cementu, tym bardziej jakościowy jest cement.

Przed układaniem na obiekcie podłogi betonowej należy ustalić stan podłoża. Jeżeli podłogę układa się po raz pierwszy, potrzebne są badania geodezyjne tego terenu, na podstawie których można będzie planować prace. Jeżeli jest stare podłoże betonowe, najpierw należy zapoznać się z techniczną dokumentacją jego układania, jeżeli zaś taka nie istnieje - dokonać badań. Pomoże to dokładnie splanować prace. Bardzo ważne jest również to, czy podłoże posiada hydroizolację.

Następnie:

• Prace przygotowawcze. Jeżeli podłoże jest stare, należy usunąć niemocne jego części, zmyć z podłogi brud, kurz i tłuste plamy.
• Hydroizolacja. Jeżeli między istniejącym podłożem a nową podłogą położy się warstwę polimerową, nie tylko zatrzyma ona wilgoć, lecz także zmniejszy możliwość pojawienia się pęknięć w wyniku osiadania. Warstwa ta zapewnia posuwanie się powierzchni betonowej między złączami. Jeżeli tej warstwy nie będzie, między złączami mogą powstać pęknięcia.
• Wzmacnianie. Jeżeli podłoże jest dość mocne, wzmacnia się je siatką o jednym lub dwóch warstwach armatury. Przeznaczeniem siatki jest przejęcie obciążenia osiadania w stwardniałym betonie.
• Dodatki do betonu. Przed pojawieniem się pęknięć w świeżym betonie zabezpiecza użycie włókna polimerowego albo włókna metalowego. W wytwórni betonowej wraz z włóknem wkłada się również plastyfikatory - dodatki zmniejszające osiadanie betonu. Pozostałą część plastyfikatorów wsypuje się do betonu na placu, ponieważ czas ich działania wynisi - 30-50 min. Plastyfikatory dobiera się w zależności od potrzeb technicznych i temperatury.
• Przyjmując beton, kierownik robót powinien już mieć plan zakończenia projektu. Jeżeli na podłożu układa się takie grube pokrycie jak beton magnezowy albo pokrycie polimerowe z dodatkiem kwarcu, przyjęty beton wystarcza zagęścić wibratorem do betonu i wyrównać szlifierką wibracyjną. W wypadku, gdy na wykończonym podłożu będzie się układało cienkie pokrycie polimerowe albo się go malowało, beton należy równać specjalnymi maszynami do równania betonu, wzmacniając w ten sposób jego górną warstwę, ponieważ cienka warstwa pokrycia powtórzy wszystkie nierówności podłoża betonowego.
• Zapobiec zbieraniu się kurzu można do podłogi betonowej dokładając mineralnych dodatków zagęszczających. Materiały te nakłada się na świeżo ułożony, wyrównany beton. Jest to środek pielęgnacji betonu, który także polepsza jego schnięcie. W sposób chemiczny złańcza on materiały wytwarzające kurz, dlatego podłoga staje się mocniejsza i lepiej daje się czyścić.
• Złącza kompensacyjne. Układając podłogę betonową należy pamiętać o złączach przy osiadaniu. Te złącza powierzchnię betonową dzielą w taki sposób, aby mogła ona osiadać i nie pojawiły się pęknięcia powodujące obciążenia wewnętrzne. Głębokość złącz waha się od 30 mm do ¹/₂ grubości betonu, w zależności od samej grubości i technologii urządzenia. Złącza zapasowe zapełnia się specjalnym elastycznym materiałem.

Z biegiem czasu na części budynku oddziałują różne obciążenia. Najwięcej jest obciążana podłoga. Skład betonu i metoda układania może mieć wpływ na jej trwałość, odporność na znaszanie, gęstość, chłód, osiadania i wodę. Należy o tym pamiętać przy układaniu podłogi.

Wprawdzie, beton może wytrzymać duże obciążenia, jednak, jeżeli przewiduje się układanie betonowej podłogi w miejscach, którym stawiane są wielkie wymagania, należy pamiętać o tym, że metoda układania podłogi betonowej z mocniejszą górną warstwą nosi nazwę toppingu. Metoda ta również pomaga ochronić górną warstwę od kurzu, który się pojawia przy znaszaniu górnej warstwy.

Technologia układania podłogi betonowej z wzmocnioną górna warstwą jest dość prosta. Do świeżo ułożonej i wyrównanej górnej warstwy betonu wciera się specjalną suchą mieszankę, która znacznie wzmacnia techniczne charakterystyki betonu: odporność na spłaszczanie, uderzenie, znaszanie, zapewnia mniejsze zbieranie się kurzu i polepsza ogólny wygląd podłogi.

Jakie są suche utwardzacze betonu?

Mieszankę suchego cementu hydraulicznego i drobnych dodatków należy równomiernie wetrzeć w powierzchnię betonu przed jego stwardnieniem, następnie wyrównać w celu nadania powierzchni pożądanych właściwości. Mieszanka może zawierać pigmenty lub też nie zawierać.

Podczas wcierania mieszanka wsiąka w górną warstwę betonu i jeszcze bardziej go zagęszcza. Po ostatnim szlifowaniu zamyka się większość porów znajdujących sie w powierzchni betonu, co zwiększa jego odporność na chłód. Taka podłoga może służyć 15 - 20 lat. Wzmocniona warstwa tworzy całość z betonem podstawowym, ponieważ obydwa pokrycia są ułożone przy pomocy cementu portlandzkiego. Odporność górnej warstwy sięga 90 mPa i więcej. Podłoga z suchymi utwardzaczami wyprodukowana według nowoczesnych technologii może wytrzymać bardzo wielkie obciążenia - nawet maszyny gąsienicowe.

Zalety podłogi ułożonej na podstawie technologii topping:

Długowieczność;

Nie kurzenie się;

Większa odporność na znaszanie;

Prosta pielęgnacja;

Krótki proces technologiczny;

Podłoga może być kolorowa;

Górna warstwa stanowi całość z betonem podstawowym i się nie odłańcza;

Gdzie ją można układać?

1. W zakładach, magazynach;
2. Na terenach handlowych;
3. W garażach dla samochodów osobowych i ciężarówek;
4. Na parkingas;

Właściwości podłogi

- chodzić po takiej podłodze można już po upływie doby;

- lekkie obciążenia są dozwolone już po tygodniu;

- całkowite obciążenie podłogi jest dozwolone po 12 - 28 dniach.

http://pl.pl.allconstructions.com/portal/categories/8/1/0/1/article/32#article

Podłoga w garażu

Garaż - to nie tylko pomieszczenie, w którym trzymamy samochód. To również miejsce składowania różnych narzędzi i urządzeń.

Nie jakościowa podłoga garażu może pokryć się niepożądanym brudem. Jest to dosyć częste zjawisko. Wydawałoby się, że ta część domu nie wymaga wielkiej uwagi, jednak dobra posadzka w garażu ochroni powierzchnię przed wpływem szkodliwych materiałów. Dlatego nie będzie trudno utrzymać w nim czystość, a garaż będzie znajdował się w dobrym stanie przez wiele lat. Od podłogi w garażu zależy, czy będzie w nim przyjemnie pracować, ponieważ wykonuje się tam drobne prace remontowe. To samo dotyczy garaży - pracowni, które dla mechaników samochodowych są miejscem pracy.

Wykończenie ścian w garażu powinno być nieskomplikowane, łatwe do czyszczenia, nie powinny się na nim gromadzić sadze i brud. Najlepiej nadają się do tego farby albo tynk. Dolną cześć ściany należy pomalować ciemnym, górną zaś - jasnym kolorem.

Jeżeli spędzacie w garażu sporo czasu, przydatne byłoby jego ocieplenie. Przy istniejącej ścianie mocuje się metalowy albo drewniany szkielet. Między nim kładziemy zabezpieczoną izolacyjną folią wełnę szklaną i zakrywamy wybranym materiałem wykończeniowym. Mogą to być drewniane, plastikowe lub gipsowe płyty, szkło organiczne albo profilowana blacha. Ogólnym problemem takich pomieszczeń jest wilgoć. Może się też pojawić pleśń. Wilgotna podłoga może sprawić również inne problemy: skomplikowane staje się trzymanie kartonowych pudeł, bądź innych przedmiotów nieodpornych na wilgoć, jest ślisko. Podłoga musi mieć niedużą pochyłość. Najlepszy wariant - to dobra cyrkulacja powietrza i umieszczenie rzeczy w ten sposób, by nie dotykały podłogi. Pokrycie musi być odporne na wilgoć i nie nasiąkać wodą. Drugi ważny czynnik - podłoga musi wyglądać porządnie i estetycznie.

Jeżeli podłoże posadzki jest złej jakości, nawet najdroższa i bardzo dobra jakościowo nawierzchnia nie potrafi utrzymać swoich dodatnich cech. Podłogi w garażu mogą być betonowe lub wyłożone płytkami. Są one porowate i delikatne - łatwo zanieczyszczają się płynami, ściekami albo po prostu wydeptują się. Beton - to tani materiał, jest jednak niezbyt wytrzymały na uszkodzenia mechaniczne, wilgoć i wahania temperatury.

Beton musi być dobrej jakości, żeby wytrzymał ciężar samochodu. W garażu zaleca się wylewanie posadzki z mieszaniny cementowej, gdyż taka podstawa jest mocna, dobrze wytrzymuje większe obciążenia. Garaże najczęściej bywają nie ogrzewane, a ten produkt jest odporny na chłód.

Odpowiedni wariant dla podłogi w garażu - to wytrzymałe płytki ceramiczne, o ile są stosowane według przeznaczenia i wykładane na prawidłowo wyrównanym gruncie. Ważne, by pod płytkami nie została przestrzeń, ponieważ w takim przypadku płytki wcześniej czy później mogą pęknąć. Oprócz tego, glazurowe płytki są bardzo śliskie, zwłaszcza, gdy podłoga jest mokra. Dlatego najlepiej wybierać płytki o szorstkiej powierzchni. Do powierzchni pochyłych lepiej nadają się płytki z korundem. Forma i wymiary płytek mogą być różne. Oczywiście, z dużymi płytkami o wiele łatwiej się pracuje. Małe płytki wymagają więcej czasu i staranności.

Pokrycie drewniane jest efektywne, ekonomiczne, szybkie i nieskomplikowane w układaniu. Wyprodukowane z wytrzymałych rodzajów drewna może opierać się o podłoże nie tylko warstwą plastikową - może też być układane na ukośnych listwach z tego samego rodzaju drewna. Jest mocne i niezawodne, odznacza się nie tylko dobrą wentylacją, lecz także wytrzymuje ciężar do kilku ton, prawidłowa zaś pielęgnacja zapewnia piękny jego wygląd przez wiele lat. Oczywiście, takie pokrycie nie rozwiązuje problemu zbierającej się wody i do osuszania pomieszczenia może przydać się nawet pomoc budowlańców. Wadą podłogi drewnianej jest to, że po pokryciu posadzki deskami w szpary między nimi dostaje się różny brud i drobne detale. W drewno łatwo wsiąkają różne zapachy, których później trudno się pozbyć.

Jeszcze jeden wariant pokrycia (jeżeli garaż znajduje się poza miastem) - to altanka wylana asfaltem.

Popularne jest zabezpieczenie podłogi w garażu farbą epoksydową. Jest to farba hermetyczna, od podłogi odizolowuje tłuszcz, chemikalia i plamy i przez jakiś czas zabezpiecza ją przed zabrudzeniem się. Ponieważ betonowa podłoga w garażu podczas chodzenia łatwo się ściera, powierzchnia tej farby ochroni ją nie tylko przed wyblaknięciem, ale też przed pęknięciami. Malowanie farbami epoksydowymi jest tanie i nie wymaga dużo starań. Zaletą tej farby jest to, że może rozjaśnić i tym samym wizualnie powiększyć pomieszczenie. Po dodaniu do niej piasku polepszy się przyczepność i podłoga będzie mniej śliska.

Kolejny rodzaj - to pokrycia tymczasowe i zdejmowane, np. dywany. Składające się z mniejszych odcinków mogą być łączone, w ten sposób chronią i zakrywają betonową podłogę. Mniejsze dywaniki można po prostu podłożyć pod samochód. Chronią one podłogę garażu od oleju czy innych płynów. Te dywaniki są łatwe w czyszczeniu, można je po prostu wyprać.

Rozwijane pokrycie podłogowe do garażu jest tańsze niż łączone dywaniki. Oprócz tego łatwo jest je dostosować do powierzchni. Zamiast łączyć odcinki dywaników, należy opróżnić garaż, rozwinąć pokrycie na cała szerokość podłogi i obciąć do pożądanej wielkości. Jest jego dosyć łatwo układać, równie łatwo jest je zwinąć. Pokrycie gumowe, w którym materiałem wiążącym jest poliuretan, nadaje się zarówno do zamkniętych pomieszczeń, jak też do otwartych placów. Plastikowe podłoże - kratka pozwala na cyrkulację powietrza i nie przepuszcza wody.

Mineralna i hydroizolacyjna posypka jest używana tylko przy betonowaniu nowej podłogi, zaś epoksydowe smoły i odporna na ścieranie warstwa - przy remontowaniu podłogi oraz chcąc wzmocnić już istniejącą podłogę. Epoksydowe i poliuretanowe przemysłowe mieszanki są odporne na ścieranie i uderzenia, działanie benzyny, smarów i autochemii.

Podłogę znajdującą się poniżej poziomu wód gruntowych, pod działaniem atmosfery, wilgoci, kwasu mlekowego, chlorytów i produktów naftopochodnych zaleca się pokryć hydroizolacyjną posypką o podłożu mineralnym.

Najczęściej dla ochrony podłoża mineralnego w garażach, autoserwisach i w garażach podziemnych używa się niżej wymienionych typów konstrukcji (według malejącej efektywności i czasu eksploatacji):
Materiały konstrukcyjne, których podstawą są specjalne wypełniacze (kwarc, granit itp), odgrywające rolę mocnego szkieletu i polimerycznej podstawy, która zapewnia nawierzchni jednolitość i właściwości wiążące. Najlepiej wytrzymują działanie kolczastych opon i środków myjących. Taka podłoga może służyć kilkadziesiąt lat.
Posadzka wylewana - to jednolita ochronna nawierzchnia, utworzona ze związków poliuretanowych, epoksydowych i mieszanych. Jest to membrana o grubości 1,5 mm nałożona na mineralną powierzchnię.
Mieszanka farb cienkowarstwowych - cienkie polimeryczne powłoki, pokryte 2-3 etapami. Jednolitość i dobre właściwości eksploatacyjne czynią podłogę niezawodną w warunkach niskich i średnich obciążeń.

Nawierzchnia epoksydowa - jest długowieczna i bardzo odporna na agresywne warunki otoczenia. Nawierzchnie epoksydowe układa się na istniejącej betonowej posadzce w czasie jej naprawy albo chcąc dodatkowo zabezpieczyć beton przed działaniem agresywnych materiałów. Wyróżniają się one dobrymi właściwościami mechanicznymi, odpornością na ścieranie, dobrą odpornością chemiczną, nadają podłodze estetyczny wygląd i mogą być o różnych odcieniach. Przed nałożeniem tego typu nawierzchni, przy pomocy wody pod ciśnieniem albo piasku, nadaje się powierzchni szorstkość, beton dobrze się oczyszcza, usuwa się wady. Wilgotność podłoża nie może przekraczać 4%. Dla smół epoksydowych, które są rozcieńczane wodą, wilgotność powierzchni może wynosić 8%. Ten materiał jest używany do wykańczania posadzek przemysłowych, parkingów i innych nawierzchni, które znajdują się pod wpływem długotrwałego mechanicznego działania. Największą zaletą powierzchni epoksydowych jest to, ze praca z nimi jest szybka i tania, a jakością i estetycznym wyglądem te materiały nie odbiegają od drogich ceramicznych czy kamiennych płytek. W wilgotnym miejscu nie przepuszczająca wody epoksydowa powierzchnia pełni również funkcję hydroizolacji.
Nawierzchnie epoksydowe świetnie wytrzymują deptanie, można wybrać kilka ich odcieni albo przy pomocy specjalnych kolorowych wiórów imitować pstrokatą powierzchnię. Po dodaniu do masy piasku kwarcowego nawierzchnia uzyska szorstką fakturę i nie będzie śliska.

Smoły epoksydowe przeznaczone do nawierzchni podłogowych można dzielić według różnych aspektów:
O normalnej i małej przyczepności
Jednokomponentowe, dwukomponentowe i wielokomponentowe
Z organicznymi rozcieńczalnikami, bez rozcieńczalników, rozcieńczane wodą

W zależności od właściwości smoły, nawierzchnię pokrywa się wałkiem, pędzelkiem albo szczotką. Przeważnie dwoma warstwami: pierwsza warstwa przeznaczona jest dla namoczenia porów (dla zmniejszenia chłonności). Gdy powierzchnia zawiera dużo porów, zaleca się używać smół epoksydowych o małej przyczepności.

Chcąc polepszyć wytrzymałość, do smoły epoksydowej mogą być dodawane kwarcowe dodatki o frakcji 0,3 - 0,6 mm i różnych odcieniach. Można je posypać na świeżo pokrytą epoksydową nawierzchnię. Po stwardnieniu epoksydu, szczotką zamiata się słabo przystające dodatki, w ten sposób nadajemy powierzchni szorstkość.

Do pracy z nawierzchniami epoksydowymi nie obowiązkowo potrzebni są specjaliści wysokiej klasy. Po wyrównaniu odpowiednimi mieszankami, pomalować powierzchnię epoksydową wałkiem albo wyrównać łopatką może zwykły malarz, a po konsultacji ze specjalistami - nawet sam właściciel garażu. Przy temperaturze 200C w ciągu 45 minut na warstwie epoksydowej powstaje błonka, a po 24 godzinach powierzchnia jest całkowicie sucha.

Materiały do mineralnych powierzchni posadzek są produkowane na bazie cementu ze specjalnymi dodatkami, od których ilości zależą właściwości mechaniczne powierzchni i odporność na działanie środków chemicznych. Powierzchnie mineralne według technologii pokrycia dzieli się na:
Suchą posypkę, układaną na świeżo wylany beton
Specjalne mieszanki cienkowarstwowe, układane na już istniejących betonowych podłogach

Jakiego typu nawierzchni mineralnych użyje się w konkretnym przypadku, zależy od przewidywanych warunków eksploatacji podłogi i od tego, jakie jej właściwości chcemy uwypuklić: odporność na ścieranie, na działanie substancji chemicznych czy nieprzepuszczalność wody. Wszystkie mineralne nawierzchnie chronią od wyżej wymienionych czynników, jednak konkretne właściwości w przypadku poszczególnych materiałów można bardziej wyeksponować.

Dla parkingów ulicznych, których posadzki znajdują się pod ciągłym wpływem wilgoci albo chemicznie aktywnego otoczenia, używa się suchych mineralnych posypek, które metodą krystalizacji zapewniają głęboką hydroizolację betonu. Tę posypkę układa się na świeżym betonie przy pomocy tej samej technologii jak przy nakładaniu posypki, dającej odporność na ścieranie. Może ona być różnych odcieni. Używając posypki z krystalicznymi hydroizolacyjnymi materiałami, dzięki ich właściwościom, rozwiązujemy kilka problemów:
Są to nieszkodliwe chemiczne materiały, które na stałe hydroizolują beton, chroniąc go od przenikania wody albo agresywnych związków chemicznych. Chociaż po osiągnięciu przez beton wytrzymałości, podłoga nie przepuszcza wody, jednak w trakcie eksploatacji, gdy do podłogi wsiąka wilgoć (gdy zwiększa się ciśnienie wody gruntowej albo powstają mikropęknięcia itp.) efekt hydroizolacyjny jeszcze się powiększa, a powstałe mikroszpary zamykają się.
Zapewnia się długotrwałą ochronę betonu przed niszczącym cyklem ocieplenia/zamarzania i szkodliwym działaniem chemicznym.
Zwiększa się wytrzymałość mechaniczna betonu.
Dzięki specjalnym, zwiększającym odporność na ścieranie dodatkom powierzchnia staje się na tyle twarda, by wytrzymać średnie i lekkie obciążenie podłogi.

Od poziomu wcierania zależy poziom szorstkości powierzchni. Przy użyciu odpowiedniej technologii wierzchnia warstwa podłogi jest mocniejsza i odporniejsza na ścieranie niż dolne warstwy betonu. Razem zapewnia się głęboką hydroizolację i odporność na środki chemiczne (produkty naftowe, smary, chloryty używane zimą na drogach).
Zarówno mineralna posypka, tak samo jak posypka z metalowymi dodatkami, sypie się na świeżą mieszankę betonu. Szykując tę mieszankę, nie zaleca się używać zmiękczaczy z ligno-siarczanu, w składzie których jest ponad 5% cukru. Jednak mieszanka może być dyspersyjnie uzbrojona w jakikolwiek łub. Dodatkowe przygotowanie posypki przed jej użyciem nie jest potrzebne. Sypie się ją na betonową podłogę po 1,5-3 godzinach od momentu wylania. Zależy to od temperatury otoczenia. Posypkę można sypać ręcznie, lecz praktyczniejsze jest użycie specjalnych mechanicznych dozowników, które zapewniają równomierne rozsypanie, od czego zależy jakość nawierzchni. Potrzebna ilość może być sypana dwa razy. Po rozsypaniu połowy, powierzchnię wyrównuje się tarką. Gdy posypka staje się wilgotna, sypiemy jej drugą część. Ważne, by posypkę nałożyć przed stwardnieniem mieszanki betonowej. W przeciwnym wypadku warstwa posypki może oddzielić się od betonu.

Gdy po powierzchni można już chodzić, posypkę szlifujemy. Trzeć ręcznie można tylko po brzegach podłogi albo jeżeli powierzchnia jest mała. Gdy dobrze wyszlifujemy posypkę, wytwarza się matowa albo błyszcząca powierzchnia.

Odporna na ścieranie warstwa na podstawie materiałów mineralnych, może być układana na już istniejącej betonowej podłodze. W tym celu używa się obsuwającej się mieszanki (120 -160mm) w składzie której są wypełniacze zmniejszające ścieranie i dyspersyjne uzbrojenie łubu. Tej nawierzchni używa się przy remoncie starych betonowych podłóg albo chcąc zwiększyć odporność istniejącej podłogi na ścieranie (np. po zmianie warunków eksploatacji). Najmniejsza grubość warstwy nawierzchni wynosi 12 mm, odporność na wciskanie po 28 dobach - 60 Mpa, odporności na mróz - F100. Ze względu na te właściwości powierzchnię można pokrywać na zewnątrz i wewnątrz. Przed betonowaniem warstwy o małej ścieralności, podstawę należy odpowiednio przygotować: wodą pod ciśnieniem zmywamy zanieczyszczenia i, jeżeli trzeba, pokrywamy warstwą polepszającą przyczepność. Uwzględniając „szwy" deformacyjne podstawę dzieli się na sekcje. Wyścieloną mieszankę zagęszczamy listwą wibracyjną, której końce opierają się na zwrotnicach. Warstwę wyrównuje się, później zagęszcza się powierzchniowym zagęszczaczem. Gdy nawierzchnia osiąga pierwotną wytrzymałość, wykańczamy ją.

Wybierając nawierzchnię podłogi, zwracajmy uwagę nie tylko na ekonomiczność. Należy rozważyć wpływ poszczególnych czynników podczas przyszłej eksploatacji: wpływ chemiczny, obciążenia mechanizmami i ładunkami, wpływ atmosfery, ruch pieszych. W zależności od zapotrzebowania, każdy z tych wariantów nawierzchni może zrobić garaż nie tylko funkcjonalnym i pożytecznym, lecz również pociągającym pomieszczeniem.

Więcej o tym w temacie http://pl.pl.allconstructions.com/portal/categories/13/1/0/1/article/831#article

Pokrycia korkowe

Wśród mnóstwa typów oferowanych materiałów wykończeniowych nie jest łatwo się zdecydować, jakie pokrycie podłogowe czy ścienne musi być w przyszłym domu. Mówiąc o pokryciach z naturalnego korka, które nie są nowością w Polsce, ciągle odczuwa się brak informacji o tych materiałach. Istnieje również sceptyczny pogląd na taki wprawdzie miękki surowiec jak korek i konserwatywny pogląd na tradycyjne pokrycia podłogowe, takie jak parkiet, płyty laminowane, itp. Jest to jednak tylko kwestia czasu. W świecie wyroby korkowe zdobywają coraz większą popularność. W bardziej postępowych państwach zaczęto coraz częściej się orientować na naturalne materiały, zarówno przy instalacji izolacji cieplnych, jak i przy wyłożeniu ścian czy podłóg. Nie bez przyczyny w Niemczech najwięcej ze wszystkich państw europejskich sprzedaje się wyrobów korkowych. Około 60% produkcji korkowej przypada na państwa amerykańskie. Szybko zwiększa się popyt na produkcję korkową w Japonii. Podobno na taką popularność wpływ ma głęboka tradycja japońska chodzić po domu boso.

Produkcja korkowa nie jest tania. Jest to zrozumiałe, ponieważ korek - to materiał unikalny, który się wyróżnia swymi właściwościami oraz ograniczoną ilością na ziemi, a jego popyt w świecie ciągle wzrasta. Korek - jest to kora dębu korkowego, rosnącego na zachodnich wybrzeżach morza Śródziemnego. Bez szkody drzewom korę tę co 9 - 10 lat obłupia się z pnia. W taki sposób otrzymuje się surowiec dla produkcji wyrobów korkowych. Korek do butelek z winem produkuje się z tego samego materiału. Obecnie, przy pomocy nowoczesnych technologii zaczęto wyrabiać korkowe materiały wykończeniowe do ścian i podłogi, korek techniczny, itd.

W Polsce większą popularność uzyskały korkowe materiały wykończeniowe do ścian (płyty, tapety, pokrycia rulonowe). Najbardziej popularne z nich są to płyty ścienne o wymiarach 600×300 i grubości 3 mm. Produkuje się je z naturalnego korka. W zależności od wielkości kawałków kory dębowej i kierunku cięcia wyrabia się płyty o różnych wzorach (fakturze). Chcąc uniknąć monotonii powodowanej jednym kolorem korka, większość wzorów koloruje się lub całkowicie maluje różnymi kolorami. Prawie wszystkie płyty z wzorem pokrywa się ochronną warstwą wosku, która chroni od czynników zewnętrznych, zabrudzeń i przeschnięcia.

Korkowe płyty ścienne pasują do pomieszczeń mieszkalnych i przemysłowych. W zależności od stylu z ich pomocą tworzy się dekoracyjne elementy wykończeniowe albo pokrywa się całe ściany. Nie trzeba jednak zapominać o tym, że korek swoją fakturą i kolorem jest "mocnym" materiałem, dlatego pokrycia ścienne należy wykorzystywać umiarkowanie. Kilka lat eksploatacji ujawniły wszystkie jego praktyczne cechy: długowieczność, odporność na zabrudzanie się, właściwości izolacji cieplnej. Obecnie te pokrycia są szeroko stosowane w miejscach, które się znaszają lub brudzą. Są to przedpokoje, ściany klatek schodowych, schody, pokoje dziecięce, ściany w kuchni, itd. W takich wypadkach koniecznie należy używać płyt korkowych pokrytych ochronną warstwą wosku. W sprzedaży występują nawoskowane i niewoskowane warianty. Jeżeli po pewnym czasie ściany się wybrudzą, można je łatwo wyczyścić namydloną lub umoczoną w słabym płynie wilgotną gąbką. Niewoskowane płyty zaleca się używać tam, gdzie nie ma bezpośredniego kontaktu z ubraniem, meblami lub rękami, ponieważ są bardziej podatne na zabrudzanie się i z trudem dają się czyścić. Wosk również chroni korek od przesuszania, dlatego po pewnym czasie w cieplejszych pomieszczeniach między niewoskowanymi płytami mogą się pojawić odstępy.

Pokrycia korkowe nie boją się uszkodzeń mechanicznych: zadrapań, nacięć, ukłuć pinezką.

Korek posiada wspaniałą właściwość ukrywania nacięć, prócz tego, na ogólnym tle ich po prostu nie widać. Bardzo uszkodzone płyty nie trudno zamienić na nowe.

Korkowe płyty ścienne do podłoża się klei. Przed eksploatacją koniecznie należy je aklimatyzować, tzn. rozpakować i na 24 h zostawić w pomieszczeniu, w którym będą klejone. Chociaż do klejenia korka oferuje się różnego typu kleje, nie należy używać długo schnących i nakładanych ząbkowatą szpachlą. Podczas aklimatyzacji może się zmienić szerokość płyty, która jest podstawowym wskaźnikiem przy jakościowym klejeniu. Jeżeli będziecie używać wyżej wymienionych klejów, krawędzie płyt będą nie na jednej linii, co utrudni dalszą pracę. Dlatego zaleca się użycie klejów o typie kontaktowym. Płyty korkowe można trochę rozciągnąć lub ściągnąć. Kleje kontaktowe w oka mgnieniu przyklejają korygowaną płytę w potrzebną pozycję. W celu uniknięcia odstępów między płytami, płytę podczas klejenia należy przycisnąć do już poprzednio przyklejonej. W czasie pokrycia klejem w żaden sposób nie można moczyć krawędzi płyt, ponieważ może to sprawić, że między płytami pojawią się wypukłości, które dają się trudno usunąć. Jest to jeden z podstawowych błędów popełnianych z powodu niestarannie wykonywanych prac albo nie zapoznawszy się z instrukcją klejenia.

Korkowe pokrycia ścienne klei się na równe, suche i mocne powierzchnie. Jeżeli jest to tynkowana ściana, należy ją chociażby raz wyszpachlować, aby zmniejszyć w ten sposób ilość wykorzystywanego kleju. Można też kleić na malowane powierzchnie, ważne jest tylko, aby były one mocne, a farba się nie łuszczyła. Jeżeli powierzchnia jest wytapetowana, tapety należy usunąć. Jeżeli powierzchnia posiada drobne nierówności, płyty korkowe świetnie je ukryją. Płyty są giętkie, dlatego można nimi wykładać okrągłe metalowe kolumny.

Chociaż korek wsiąka mało wilgoci, należy jednak pamiętać o tym, że nie zaleca się go kleić na wilgotne ściany. Wilgoć z wewnętrznej strony pomieszczenia nie jest tak szkodliwa, jak rozprzestrzeniająca się od samej ściany. Korek nie pleśnieje i nie gnije, nie jest również podatny na grzybek, natomiast z biegiem czasu klej, którym jest przyklejony, może nie wytrzymać. W takim wypadku zaleca się pokryć ścianę warstwą hydroizolacyjną albo wyłożyć płytami gipsowo - kartonowymi, na które później przyklei się korek. W bardzo wilgotnych pomieszczeniach nie zaleca się użycie malowanych płyt korkowych, ponieważ wilgoć może zniszczyć farbę.

Korek - jest to materiał naturalny. Pod działaniem słońca jaśnieje. Przy projektowaniu wykończenia nie zaleca się planowanie pokryć korkowych w miejscach, które znajdują się pod bezpośrednim działaniem promieni słonecznych. Jeżeli nie można zmienić projektu, dla ochrony przed słońcem należy przewidzieć zasłony albo żaluzje.

A więc, posługując się wyżej wymienionymi radami, można stworzyć przytulne, wygodne i nie starzejące się wykończenie.

Najważniejszym gatunkiem produkcji korkowej jest podłoga.

Popyt na ścienne pokrycia korkowe często zależy od mody, natomiast popularność podłóg korkowych wzrasta i zajmuje mocną pozycję wśród typów różnorodnych podłóg. Jest niewiarygodne, że te pokrycia są układane w poczekalniach lotnisk, szpitalach, kościołach, itd., a służą one nawet ponad 20 lat. Są to pokrycia korkowe użyteczności publicznej. Mogą być pływające i klejone, z fakturą z naturalnego korka i pokryte różnymi drewnianymi wiórami. Powierzchnia całej tej produkcji jest pokryta bardzo odporną na tarcie, przejrzystą warstwą winylu. Korek w takim wypadku działa jako warstwa amortyzacyjna i izolacja cieplna. Jest to cicha, solidna i długowieczna podłoga. Jak i każda inna, potrzebuje jednak odpowiedniej pielęgnacji. Istnieją do tego specjalne konserwujące środki, którymi regularnie należy ją obrabiać. Środki te zwiększają długowieczność podłogi i polepszają wygląd ogólny. Najczęściej stan podłogi zależy od gospodarza, powinien on przewidzieć periodyczność pielęgnacji uwzględniając znaszanie się podłogi. Tego typu podłogę zaleca się układać na wyrównującej warstwie betonu, zwracając szczególną uwagę na warstwę hydroizolacyjną. Ilość wilgoci w betonie nie powinna przewyższać 2%. Jest to jeden z podstawowych czynników decydujących o eksploatacji podłogi korkowej. Najczęściej z powodu nieuwzględnienia takich błędów cierpi reputacja samego materiału. Pokrycia użyteczności publicznej układa się również w pomieszczeniach mieszkalnych, jednak jest do tego przeznaczony tańszy, cieplejszy typ podłogi z naturalnego prasowanego korka, który po układaniu pokrywa się lakierem. Cena 1 m² takiego typu podłogi jest w przybliżeniu równa cenie parkietu. Jest to wyjątkowo cicha, ciepła, klejona podłoga. Jej długowieczność bezpośrednio zależy od początkowych inwestycji, a jest to dobry, ale drogi lakier, który oczywiście zwiększa cenę 1m² i najlepiej chroni nową podłogę od znaszania. Tani, niemocny lakier znacznie skraca czas do następnego lakierowania. W tym wypadku najgorsze jest, gdy odciąga się moment powtórnego lakierowania, gdy lakier się znasza, a korek brudzi się i niszczy. Taką podłogę trudno odrestaurować i nadać jej pierwotny wygląd. Pokryta dobrym lakierem, prawidłowo eksploatowana i w czas ponownie polakierowana korkowa podłoga naprawdę posłuży długie lata. Tym bardziej, że w porównaniu z parkietem prace ponownego lakierowania są o wiele prostsze. Na podłodze korkowej nie zostaje wciśnięć od mebli, obuwia na obcasach, itp., które usuwa się z parkietu zeszlifowując warstwę drewna. Stary lakier korkowy należy tylko usunąć i nałożyć nowy. Mocno uszkodzone płyty korkowe należy zamienić na nowe.

Naturalna przędza na podłogach w salonach

Morskie zwierzęta były inspiracją dla kolekcji dywanów FLO Sztuki Beskidzkiej. W jej wyniku powstała unikatowa kolekcja dywanów nawiązujaca do rafy koralowej.

Dywany z kolekcji FLO wytwarzane są metodą handtaftingu (ręcznego igłowania). Oryginalny efekt uzyskano oplatając przędzę jednej barwy na rdzeniu innego koloru, a następnie poddając je specjalnym procesom obróbki. Wysokie na 4,5 cm słupki przędzy oplotowej świetnie imitują ukwiały.

Spośród zróżnicowanych kształtów dywanów linii FLO (okrągłe, kwadratowe, prostokątne) oraz 30 zestawień kolorystycznych, każdy może wybrać coś dla siebie. I cieszyć stopy niezwykłą miękkością naturalnej owczej wełny. Osoby ceniące funkcjonalność domowych sprzętów z pewnością zwrócą uwagę na solidne wykonanie i antypoślizgowe zabezpieczenie dywanu.

FLO to oryginalny pomysł polskiej firmy Sztuka Beskidzka, specjalizującej się w produkcji pledów i dywanów z naturalnej przędzy. Pełną ofertę Sztuki Beskidzkiej znajdą Państwo na stronie www.sztuka-beskidzka.pl oraz w salonie firmowym Vestis, mieszczącym się w warszawskiej Domotece.

Wymiary: 170 cm, 170 x 170 cm i 170 x 240 cm (na życzenie klienta producent oferuje dywan w wymiarze i kolorze innym niż standardowy).
Wysokość runa dywanu: 45 mm
Projektant: Tadeusz Więckowski
Producent: Sztuka Beskidzka

Posadzki drewniane

Drewno wciąż jest najpopularniejszym materiałem posadzkowym. Obecnie na podłogach - oprócz desek, parkietu i mozaiki - coraz częściej układa się bruk drewniany, panele lub parkiet przemysłowy.

Posadzki drewniane najczęściej układa się w pokojach dziennych i sypialniach. Można je też ułożyć w przedpokoju, a specjalnie wykończone panele podłogowe, odporne na wilgoć, nawet w kuchni. Posadzki drewniane oprócz dużej wytrzymałości doskonale pasują do każdego wnętrza, zapewniają komfort i łatwo je utrzymać w czystości.

Parkiet, czyli siła tradycji
Parkiety układa się z deszczułek zwanych klepkami. Mają one długość od 25 do 50 cm, szerokość 4-8 cm i grubość około 2 cm. Zależnie od ich rodzaju można ułożyć: parkiet tradycyjny (deszczułki z jednego gatunku drewna, łączone na wpust i wypust; układane w różne wzory, np. jodełka, cegiełka lub kwadraty), parkiet dekoracyjny (deszczułki z różnych gatunków drewna, o różnej kolorystyce i kształtach) czy też parkiet lamelowy (klepki takiego parkietu mają gładkie krawędzie, układa się je na styk i, tak jak zwykły parkiet, przykleja do podłoża). Parkiet można układać na podłożu mineralnym (beton, podkład cementowy, gipsowy) lub na deskach bądź płytach drewnopochodnych.

Mozaika, czyli parkiet uproszczony
Wykonana jest z niewielkich deszczułek (zwanych paluszkami) naklejonych na papier lub siatkę. Deszczułki mogą mieć różne rozmiary (120-160 mm długości, 22 mm i 8 mm grubości). Cała płyta ma zazwyczaj 640 mm długości i 320 mm szerokości. Mozaiki mogą też być zróżnicowane kolorystycznie i ułożone w rozmaite wzory. Ciekawy efekt daje połączenie w jednej mozaice kilku gatunków drewna. Mozaikę układa się najczęściej na betonie lub gładzi cementowej. Mocowana jest za pomocą kleju do parkietów. Poszczególne elementy przykleja się do podłoża, układając je papierem lub siatką do góry. Po wyschnięciu materiał ten odrywa się, a resztki usuwa z posadzki na mokro.

Deski, czyli prostota i elegancja
Produkowane są głównie z drewna litego, ale w sprzedaży są również deski z drewna klejonego. Długość desek wynosi najczęściej od 3 do 10 m, szerokość od 9 do 18 cm, a grubość od 14 do 30 mm. Ich krawędzie mogą być gładkie lub przystosowane do łączenia na wpust i wypust. Wpusty i wypusty ułatwiają połączenie i zapewniają szczelność posadzki. Nowością są deski z rowkowanymi spodami. Te wykonane od dołu podłużne nacięcia poprawiają wentylację posadzki ułożonej na płaskim podłożu. Dzięki nim deski są mniej narażone na odkształcanie.
Deski podłogowe mocuje się głównie gwoździami (wbija się je w wyżłobienie wpustu na bocznej krawędzi) do drewnianych legarów rozstawionych co 30-60 cm. Muszą być one idealnie wypoziomowane. Pod legarami powinna się też znaleźć warstwa izolacji przeciwwilgociowej. Deski mogą być również układane bezpośrednio na podłodze betonowej lub na gładzi cementowej i gipsowej (można je wówczas przykleić klejem). Do niedużych pomieszczeń udaje się dobrać deski takiej długości, by można było je ułożyć bez sztukowania. Sięgać będą wtedy od ściany do ściany. Gdy sztukowanie okaże się niezbędne, trzeba kupić deski długości nie większej niż długość bądź szerokość 1/3 pomieszczenia. Pamiętać też należy, by ich połączenia w rzędach nie tworzyły jednej linii. Najlepiej, gdy deski w jednym rzędzie łączą się w połowie długości deski z rzędu sąsiedniego. Taki sposób łączenia nazywa się „na mijankę”.

Panele, czyli trzy w jednym
Panele warstwowe są zbudowane najczęściej z trzech warstw drewna sklejonych ze sobą. Nawierzchnię stanowi cienka (2-4 mm) warstwa wysokogatunkowego drewna. Warstwę środkowę stanowią listewki ułożone prostopadle do przebiegu słojów w drewnie warstwy wierzchniej. Ma ona grubość około 8 mm. Warstwa spodnia, grubości 1,5-3,5 mm, zrobiona jest z drewna gorszej jakości (najczęściej z forniru świerkowego). Rozmiary paneli bywają różne. Ich długość może wynosić od 40 do 250 cm, a szerokość od 13 do 21 cm. Grubość zależy od liczby i rodzaju poszczególnych warstw. Panele są łatwe w montażu i najczęściej nie wymagają cyklinowania i lakierowania. Większość paneli drewnianych jest już fabrycznie oszlifowana i pokryta kilkoma warstwami lakieru. Cyklinować i lakierować można jedynie panele, których warstwa wierzchnia ma ponad 4 mm grubości. Paneli nie przykleja się, nie przybija ani nie przykręca do podłoża. Łączy się jedynie ich krawędzie, najczęściej używając do tego kleju. Jednak są i takie panele, które mocuje się bezklejowo - na zatrzask. Obie metody są dobre oraz dają trwałe i szczelne połączenie. Łatwiejsza i szybsza jest jednak metoda bezklejowa. Dodatkowo uszkodzony panel z zatrzaskiem można w stosunkowo prosty sposób wymienić na nowy. Posadzkę z tego typu paneli można też zdemontować i przenieść w inne miejsce, na przykład w trakcie przeprowadzki.

Bruk, czyli kostka na podłodze
Posadzkę tego rodzaju układa się z kostek twardego drewna (elementy przycięte z bali prostopadle do ich długości, dzięki czemu widoczne jest poprzeczne usłojenie drewna). Najlepsze do tego celu są dąb, buk i jesion. Kostki mają najczęściej grubość 2,5-8 cm i boki długości 4 cm. Łączone są, podobnie jak mozaika, w płyty (po 5-18 sztuk) i naklejane na siatkę termoplastyczną. Mocuje się je do podłoża za pomocą kleju do parkietów, a po ułożeniu siatkę się zrywa. Słoje drewna ustawione są prostopadle do podłoża.

Parkiet przemysłowy, czyli idzie nowe
Posadzka ta jest czymś pośrednim między mozaiką a brukiem. Wykonuje się ją z wąskich deszczułek szerokości 8-10 mm i grubości około 22 mm. Są więc one wyższe niż szersze. Połączone są w płyty za pomocą taśmy samoprzylepnej, którą zrywa się po ułożeniu. Parkiet przemysłowy mocuje się do podłoża za pomocą kleju.

Rodzaj Wady Zalety

Parkiet prawidłowe ułożenie parkietu wymaga fachowej wiedzy i dokładności; łatwo tu o błędy duży wybór gatunków drewna i rozmiarów klepek; dostępny praktycznie wszędzie; przystępna cena; gruba warstwa jednorodnego drewna pozwala na wielokrotne cyklinowanie

Mozaika cienka; nie można jej zbyt często cyklinować szybkie i proste układanie

Deski nieumiejętnie zamocowane do legarów mogą skrzypieć pod nogami; często tworzą się między nimi szpary ułożone w odpowiednim kierunku mogą optycznie wydłużać lub poszerzać pomieszczenie

Panele nie można ich odnawiać, a jeśli już, to nie tyle razy co pozostałe posadzki nie trzeba ich lakierować i cyklinować, bo są fabrycznie wykończone; łatwe w układaniu

Bruk niepolakierowany jest bardzo nasiąkliwy, a jednocześnie cecha ta sprawia, że do wykończenia takiej posadzki trzeba zużyć więcej lakieru duża grubość bruku zapewnia jego wieloletnią trwałość; ułożenie na sztorc zapewnia dużą wytrzymałość na uszkodzenia mechaniczne

Parkiet przemysłowy na dużych powierzchniach mogą się rzucać w oczy miejsca łączenia poszczególnych płyt duża grubość zapewnia wieloletnią trwałość; parkiet taki jest tani i szybki w układaniu

"Murator"

Tekst: Radosław Murat

Materiał na ściany i podłogi - rady dla projektujących łazienkę

Wybierając materiał na ściny i podłogi w łazience, warto zastosować się do kilku z poniższych rad...

• ciemne kolory optycznie zmniejszają wnętrze, w małej łazience mogą wywoływać ponure wrażenie;
  
• jasne, błyszczące płytki potęgują wrażenie czystości;
  
• na małej powierzchni podłogi lepiej nie stosujmy płytek o dużych gabarytach. Linie ich styku będą wprowadzały bardzo wyraźne podziały, które nie powinny być przypadkowe;
  
• na dużych płaszczyznach stosowanie zbyt małych płytek może spowodować wrażenie nadmiaru;
  
• kolor i szerokość fugi trzeba koniecznie dobrać do rodzaju płytek;
  
• dekory mogą rozdzielać płytki o różnym wzorze lub ożywiać zbyt monotonną płaszczyznę;
  
• bardziej wyszukany wzór płytki czy sposób ułożenia zastosujmy w miejscach, które chcemy wyeksponować, sprawić by były atrakcyjniejsze. Na podłodze płytki mogą określać kierunek naprowadzający, na przykład od drzwi do umywalki;
  
• do płytek z wyraźnym deseniem nie stosujmy dekorów równie ozdobnych, zestawiajmy je z elementami neutralnymi, nie wprowadzajmy dodatkowych ozdób w postaci skomplikowanego rysunku powstałego w wyniku łączenia płytek;
  
• płytki niekoniecznie muszą być układane na całej powierzchni ścian. Dobrze mogą wyglądać w połączeniu z tynkiem gładkim lub chropowatym, ozdobnym;
  
• jeśli na podłogę wybierzemy drewno w ciemnym odcieniu, to dobrze komponować się będą z nim ściany wyłożone płytkami w jasnym kolorze (białe, beżowe), bez wyraźnego rysunku, matowe lub polerowane. Do tego zestawienia lepiej nie wprowadzać dekorów;
  
• drewno może być stosowane nie tylko na podłodze, ale i na ścianie, na dużych i małych płaszczyznach. Dobrze, jeśli pojawia się również w postaci mebli, jako nawiązanie do materiału podłogi;
  
• kamienia naturalnego lepiej nie łączyć z wzorzystymi płytkami. Dobrze wyglądają na ścianach płaszczyzny kamienia połączone z lustrami, tynkiem gładkim lub chropowatym.
  

http://www.muratordom.pl

Panele laminowane

W ostatnich latach panele laminowane stały się jednym z najpopularniejszych materiałów podłogowych. Powód? Ładnie wyglądają, są trwałe, praktyczne, łatwe do utrzymania w czystości, ich montaż jest prosty i szybki, a do dyspozycji mamy kilkadziesiąt różnych wzorów i kolorów, więc dopasujemy je do wystroju każdego wnętrza. Panele dobrze sprawdzają się zarówno w budownictwie mieszkaniowym, jak i publicznym. Ważne jest jednak to, aby odpowiednio dobrać ich klasę (jakość) do warunków panujących w danym pomieszczeniu. Od tego zależy to jak długo będziemy cieszyć się ładną i niezniszczoną podłogą.
Klasyfikacja paneli podłogowych
Do identyfikacji jakości paneli podłogowych służą klasy ścieralności i używalności.
Klasy używalności (użyteczności) dzielą panele na domowe i kontraktowe (przeznaczone do obiektów użyteczności publicznej), a poszczególnym klasom przypisane jest natężenie ruchu, jaki będzie panować w pomieszczeniu, w którym będą instalowane. Na tej podstawie wyróżnia się 6 klas użyteczności: 21, 22, 23, 31, 32, 33.
Pierwsza cyfra oznaczeniu klasy określa rodzaj pomieszczenia do jakiego produkt jest przeznaczony. 2 informuje, że panele przeznaczone są do obiektów domowych. 3 oznacza obiekty użyteczności publicznej.
Druga cyfra klasy wyznacza możliwą intensywność użytkowania danego produktu. Im większa cyfra, tym większe dopuszczalne natężenie ruchu w pomieszczeniu.
Czyli:
21 – oznacza, iż podłoga przeznaczona jest do pomieszczeń domowych o małym natężeniu ruchu np. do sypialni, gabinetu, pokoju gościnnego;
22 – oznacza, iż podłoga przeznaczona jest do pomieszczeń domowych o średnim natężeniu ruchu np. do salonu, jadalni, pokoju dziecięcego;
23 – oznacza, iż podłoga przeznaczona jest do pomieszczeń domowych o dużym natężeniu ruchu np. do korytarza, kuchni, salonu.
31 – oznacza, iż podłoga przeznaczona jest do pomieszczeń użyteczności publicznej o małym natężeniu ruchu np. do pokoju hotelowego, małego biura.
32 – oznacza, iż podłoga przeznaczona jest do pomieszczeń użyteczności publicznej o średnim natężeniu ruchu np. do kawiarni, butiku, biura.
33 – oznacza, iż podłoga przeznaczona jest do pomieszczeń użyteczności publicznej o dużym natężeniu ruchu np. do szkoły, kina, większego sklepu.

Do określenia klasy używalności paneli stosowane są także graficzne piktogramy. Znak po lewej stronie piktogramu identyfikuje pomieszczenie, w którym panele mogą być stosowane. Domek oznacza pomieszczenie mieszkalne i jest odpowiednikiem 2. Blok, tal jak 3, oznacza obiekt publiczny. Ludziki piktogramu oznaczają intensywność użytkowania: niską, średnią i wysoką odpowiednio dla jednego, dwóch i trzech postaci.

Klasy ścieralności górnej warstwy przyporządkowywane są na podstawie testu Tabera, gdzie odporność powierzchni na ścieranie oznacza liczę obrotów próbki podłogi, wokół paska z papierem ściernym do momentu początkowego uszkodzenia wzoru dekoracyjnego. Im większa liczba tych obrotów, tym wyższa odporność na ścieranie, czyli trwałość paneli.

Na podstawie normy EN 13329 wyróżniamy 5 następujących klas ścieralności paneli:
AC1 – bardzo słaba odporność na ścieranie;
AC2 – słaba odporność na ścieranie;
AC3 – dobra odporność na ścieranie;
AC4 – wysoka odporność na ścieranie;
AC5 – bardzo wysoka odporność na ścieranie.

Klasy AC1, AC2 i AC3 przypisywane są do paneli domowych. Panele w klasie AC4 i AC5 przeznaczone są do obiektów użyteczności publicznej.

Klasa
Liczba obrotów
Warunki eksploatacji

AC1
900
domowe umiarkowane
AC2
1800
domowe ogólne
AC3
2500
domowe ciężkie lub umiarkowane kontraktowe
AC4
4000
kontraktowe ogólne
AC5
6500
kontraktowe ciężkie

Ścieralność paneli może być klasyfikowana także według normy EN 438, na podstawie której wyróżniamy klasy W1-W5, których interpretacja jest analogiczna.

Budowa panela
Panel laminowany to produkt drewnopochodny, w blisko 80% składający się z drewna, jednak o jego wyglądzie i trwałości decyduje zastosowanie sztucznych komponentów. To materiał wielowarstwowy składający się z czterech podstawowych warstw.
Warstwa górna (zwana overlay) to przezroczysta warstwa ochronna, która zabezpiecza wzór dekoracyjny przed działaniem czynników zewnętrznych takich jak: nacisk, ścieranie, uderzenia, chemikalia, światło słoneczne, czy wysoka temperatura. Jej wytrzymałość wyznacza się poprzez zakwalifikowanie podłogi laminowanej do odpowiedniej grupy użytkowej. Materiałem, który odpowiada za trwałość górnej warstwy jest korund.
Warstwa dekoracyjna to powłoka z zadrukowanego laminatu impregnowana żywicą. Producenci paneli laminowanych oferują różnorodne wzory paneli, poczynając od wzorów odwzorowujących naturalne drewno kończąc na imitacjach kamienia i płytek ceramicznych. W zależności od zastosowanych technik drukarskich dekory mniej lub bardziej przypominają swój pierwowzór, przy czym im wierniejsza kopia oryginału tym wyższe walory dekoracyjne produktu. Obecnie najbardziej cenione są wzory, które nie tylko wyglądem, ale także fakturą w dotyku przypominają materiał naturalny.
Warstwa nośna to rdzeń panela. Może go stanowić:
· Płyta wiórowa, czyli wióry sprasowane pod ciśnieniem z dodatkiem kleju, o małej gęstości poniżej 650 kg/m3;
· Płyta MDF lub HDF to płyta pilśniowa formowana na sucho, produkowana z włókien drzewnych łączonych klejem syntetycznym pod wpływem wysokiego ciśnienia i temperatury. Im wyższa gęstość płyty tym lepsze walory użytkowe uzyskuje produkt końcowy. MDF (Medium Density Fibreboard) to płyta o średniej gęstości. HDF (High Density Fibreboard) to płyta o wysokiej gęstości powyżej 800 kg/m3. Warstwa nośna decyduje o odporności panela na uderzenia i wgniecenia. Dodatkowe nasączenie włókien płyty HDF klejem wodoodpornym zwiększa jej odporność na wilgoć, zabezpieczając przed przedostaniem się wody do wnętrza paneli, co eliminuje wypaczenia, gnicie i zapobiega powstawaniu wybrzuszeń na ich łączeniach.
· Dolna warstwa przeciwprężna (underlay) zapewnia stabilność kształtu i wymiaru eliminując naprężenia powstające w innych warstwach panela. Może ją stanowić laminat, bądź kilka warstw specjalnie preparowanego, wzmocnionego papieru przeciwprężnego. Spód laminowany charakteryzuje się lepszymi parametrami stabilizującymi, gdyż w przypadku działania wilgoci pomaga on przywrócić panel do poprzedniego kształtu.

Panele laminowane produkowane są w technologii DPL (Direct Pressure Laminate), lub CPL (Continuous Pressure Laminate), gdzie warstwa górna (CPL) o wzmocnionej strukturze produkowana jest osobno i łączona z pozostałymi warstwami w drugim etapie produkcji. Zastosowanie technologii DPL gwarantuje zmniejszone naprężenia na gotowym produkcie. Natomiast CPL zapewnia panelom większą wytrzymałość krawędzi oraz wyższą odporność na uderzenia.

Innowacją w branży jest technologia CML (Continuous Multi Layer Laminate), która łączy zalety podłóg DPL i CPL.
DPL+CPL=CML
Proces produkcyjny CML odbywa się w oparciu o zmodyfikowaną, ciągłą prasę dwutaśmową umożliwiającą bezpośrednie sprasowanie struktury złożonej z warstwy overlay, papieru dekoracyjnego i przeciwprężnego, ze płytą nośną w jednym ciągłym procesie. Technologia CML stosowana jest przez austriackiego producenta paneli EGGER E.F.P. w prestiżowej linii paneli Floorline 33 oraz w systemie podłóg laminowanych GlobArt, przeznaczonym do obiektów użyteczności publicznej.
Wymiary
Większość paneli ma zbliżoną długość i szerokość. Wymiary te nie mają większego znaczenia zarówno przy układaniu, jak i eksploatacji produktu. Grubość paneli również znacząco nie wpływa na jakość produktu, gdyż przede wszystkim jest ona zdeterminowana jego konstrukcją.

Wymagania montażowe i eksploatacyjne
Jedną z najważniejszych korzyści przemawiających za wyborem paneli laminowanych jest prosty i szybki sposób ich montażu, a także fakt iż niemalże natychmiast po ułożeniu podłoga nadaje się do użytkowania. Nie trzeba czekać kilkanaście dni, aż podłoga się ułoży, jak to ma miejsce w przypadku podłogi drewnianej. Paneli laminowanych nie cyklinuje się, ani nie lakieruje.
Paneli laminowanych nie należy układać w pomieszczeniach o zwiększonej wilgotności tj. łazienka, czy sauna. Większość paneli nie nadaje się także do układania na podłodze z elektrycznym systemem ogrzewania.

Warunki klimatyczne pomieszczenia
Zarówno w trakcie, jak i po ułożeniu paneli w pomieszczeniu powinny być spełnione następujące warunki:
1. temperatura powietrza co najmniej 18’C
2. temperatura powierzchni podłożą co najmniej 15’C
3. wilgotność względna pomiędzy 40% a 70%
Klimatyzacja paneli
Przed montażem panele powinny się aklimatyzować przez co najmniej 48 godzin w pomieszczeniu, w którym będą układane. Zapakowane paczki należy ułożyć płasko na podłodze w odległości co najmniej 50 cm od ścian. Każdą paczkę rozpakowujemy bezpośrednio przed jej ułożeniem.
Przygotowanie podłoża i podkład
Podłoga panelowa to podłoga pływająca. Paneli nie przykleja się do podłoża, a jedynie skleja ze sobą na krawędziach. Podłoże, na którym będą instalowane nie musi być idealnie równe. Panele układane są na podkładzie wyrównującym, który niweluje drobne nierówności (dopuszczalne różnice w poziomie +/- 3mm na 100 cm). Podłoże powinno być natomiast w miarę czyste i gładkie. Przed przystąpieniem do montażu podłogę należy dokładnie odkurzyć.

W przypadku podłoża z jastrychu, kamienia naturalnego, bądź płytek ceramicznych trzeba liczyć się ze wzrastającą wilgotnością, dlatego przed ułożeniem pianki izolacyjnej, na całej powierzchni należy położyć folię polietylenową o grubości 0,2 mm, jako przegrodę parową. Poszczególne pasma folii powinny zachodzić na siebie 20 cm.

Na podłoże drewniane lub z płyt wiórowych nie stosujemy folii, a jedynie izolacyjną warstwę tłumiącą odgłosy kroków. Ruchome, bądź luźne deski należy usunąć lub trwale przymocować. Panele układamy poprzecznie do istniejących belek.

Podłoże z wykładziny elastycznej już samo w sobie stanowi przegrodę parową, więc nie ma potrzeby dodatkowego stosowania folii.

Piankę izolacyjną stosujemy w przypadku każdego rodzaju podłoża. Układamy ją na „styk”, tak żeby pasma nie nachodziły na siebie.
Systemy łączeń paneli laminowanych
Wyróżniamy dwa systemy połączeń paneli: klejowy i bezklejowy. Oba szczelnie łączą ze sobą poszczególne panele.
Łączenie klejowe
Panele klejowe są tańsze. Ich montaż jest bardziej czaso- i pracochłonny. Zaletą jest to, iż klej łączący panele pełni także funkcję uszczelniacza stanowiąc dodatkowe zabezpieczenie przed wnikaniem wilgoci w miejscach połączeń.
Łączenie bezklejowe
W systemie bezklejowym odpowiednio wyprofilowane pióro i wpust podczas łączenia zatrzaskują się, tworząc szczelne połączenie. Ponieważ nie stosujemy tu kleju układanie paneli jest czystsze, łatwiejsze i szybsze. Dodatkową zaletą jest to, że podłogę taką możemy użytkować natychmiast po jej zainstalowaniu. Ponadto panele te można kilkakrotnie demontować i montować ponownie. To sprawia, że ewentualna pomyłka przy instalacji jest zawsze do naprawienia, w przypadku uszkodzenia pojedynczego panela łatwo wymienić go na nowy, a podczas przeprowadzki podłogę można zabrać ze sobą do nowego pomieszczenia.

Wzornictwo paneli
We wzornictwie paneli laminowanych obserwujemy dwa trendy. Po pierwsze producenci dążąc do doskonałości produkują panele, które coraz bardziej przypominają naturalne drewno. Powierzchnia najnowszych paneli laminowanych (tzw. deep structure) jest perforowana w taki sposób, że panel nabiera maksymalnie autentycznego wyglądu. Nawet dotykając go wyraźnie możemy wyczuć naturalne usłojowienie wierzchniej warstwy.
Niektórzy producenci wprowadzili na rynek panele z tzw. V-fugą. Specjalnie wyprofilowane brzegi paneli na złączeniu tworzą rowek o przekroju V, co jeszcze bardziej upodabnia podłogę laminowaną do naturalnych desek drewnianych.
Drugi trend we wzornictwie wyraźnie odróznia panele laminowane od innych pokryć podłogowych. To propozycja dla tych którzy stawiają na niebanalne wnętrza i nie boją się odważnych rozwiązań dekoracyjnych.
Nowością na rynku są panele Prestofloor oferowane w dotychczas niespotykanych w tych produktach kolorach i wzorach. Możemy wybierać tu spośród wybarwień: dąb zielony, limba zielona, dąb biały satynowy, olcha zielona, klon żółty, jesion niebieski, klon czerwony, dąb niebieski oraz klon kanadyjski.
Na rynki dostępne są nowe wzory imitujące aluminium (kolekcja Emotion 32 wzór Fino aluminium), czy o wyglądzie łudząco przypominającym zatarty beton (Emotion 32 Anticol piasek)
Zalety i wady paneli laminowanych
1. Czyste i higieniczne
Podłogę laminowaną łatwo utrzymać w czystości. Nie wymaga ona szczególnych zabiegów, czy konserwacji. Wystarczy zetrzeć ją miękką szczotką, a zabrudzenia usunąć wilgotną ścierką z dodatkiem delikatnego płynu czyszczącego. Dobre jakościowo panele idealnie pasują do siebie, nie tworząc szczelin, w których mógłby gromadzić się brud i kurz.

2. Szybki i prosty montaż
Panele laminowane to gotowa podłoga, która po ułożeniu nie wymaga cyklinowania, czy lakierowania. Można ją samodzielnie zainstalować, bez pomocy fachowca, bez użycia specjalistycznych maszyn, w ciągu jednego dnia. Jeszcze szybciej i prościej układa się panele bezklejowe.

3. Trwałe
Dzięki trwałej warstwie wierzchniej panele laminowane są odporne na uderzenia, wgniatanie, ścieranie, działanie światła, plamy, czy żar papierosa. Dlatego użytkowane przez wiele lat nie tracą swojego pierwotnego wyglądu.

4. Wzornictwo i kolorystyka
Panele laminowane do złudzenia przypominają naturalne materiały i czasami aż trudno odróżnić, czy jest to oryginał, czy laminowana imitacja.

5. Niedrogie
Panele są zdecydowanie tańsze od materiałów, które imitują. Za podłogę z naturalnego drewna musielibyśmy zapłacić zdecydowanie więcej.

Jako wady paneli laminowanych wymienia się, iż są one akustyczne i sztuczne. Producenci stale poszukują coraz doskonalszych rozwiązań tych problemów.
Systemy wyciszające
Jedną z największych wad w przypadku paneli jest ich nieprzyjemny odgłos. Chodzeniu po panelach laminowanych towarzyszy charakterystyczny, nienaturalny, głuchy dźwięk, który dodatkowo odbijając się w pomieszczeniu przenoszony jest do niżej położonych pomieszczeń, co jest szczególnie uciążliwe w budownictwie mieszkaniowym. Dźwięki w niewielkim stopniu redukuje zastosowana jako podkład elastyczna pianka, która niwelując drobne nierówności dodatkowo wyrównuje powierzchnie oraz stanowi dobrą ochronę przed wilgocią.
Najlepszym rozwiązaniem tego problemu jest system wyciszający, czyli warstwa tłumiąca odgłosy kroków stanowiąca integralną część panela. W zwykłych panelach dźwięk odbija się w pomieszczeniu i poprzez strop przenoszony jest do pomieszczeń niższych kondygnacji. Tłumienie dźwięków przy zastosowaniu pianki izolacyjnej obywa się na zasadzie zwiększania nośności konstrukcji, a tym samym redukcję drgań, poprzez przyciskanie maty do zagłębień w podłożu.
Natomiast system wyciszający działa na zasadzie przekształcania energii dźwięku w energię cieplną. Zbudowany jest na bazie laminatu ze zmodyfikowaną żywicą sosnową. Jego specjalna struktura molekularna nie tylko redukuje dźwięki, ale w znacznym stopniu je pochłania. Dzięki temu podłoga jest blisko 50% cichsza, a dźwięki są niższe przez co przyjemniejsze i łatwiej akceptowane przez układ słuchowy. Nie dochodzi też do powstawania echa i wibracji podczas chodzenia.
Decydując się na warstwę wyciszającą należy pamiętać, iż aby system działał prawidłowo powierzchnia, na której panele są instalowane musi być równa i stabilna. Wtedy nie ma potrzeby stosowania dodatkowego podkładu. Pod panele kładziemy wyłącznie folię paraizolacyjną.
Pomimo to, iż systemy wyciszające to stosunkowo nowa propozycja na rynku, oferują ją już wszyscy liczący się w branży producenci. Oczywiście każdy z nich inaczej określa swój system. W sklepach spotkamy się z określeniami SAS (Sound Absorb System), Silenzio, czy Unisound. W sieci sklepów KOMFORT panele z systemem wyciszającym kosztują od 54,95 zł/m2 do 139,95 zł/m2
Naturalna alternatywa
Panele laminowane krytykowane są za swoją nienaturalność, a wręcz sztuczność. Materiały chemiczne stosowane przy ich produkcji sprawiają, iż bardzo trudno poddają się one recyclingowi. Laminowana warstwa wierzchnia paneli jest dobrym nośnikiem napięcia, dlatego mogą się one silnie naładowywać elektrostatyczne zmieniając tym samym klimat pomieszczenia. Powstaje wtedy coś na kształt sztucznego klimatu burzowego, który może mieć negatywny wpływ na osoby wrażliwe. Panele utrudniają też wyrównywanie wilgotności w pomieszczeniu, czym przegrywają a podłogami naturalnymi.

Forbo Flooring (firma znana jako producent wykładzin elastycznych i naturalnych) oferuje panele Marmolem Click. To zdrowa, ekologiczna i higieniczna podłoga dostępna w łatwych do samodzielnego ułożenia panelach i płytkach. To produkt całkowicie naturalny. Warstwę wierzchnią Marmoleum stanowi naturalne linoleum (2mm), które jest mieszanką oleju lnianego, żywic, mączki drzewnej, wapieni oraz pigmentów sprasowanych z podkładem z juty. Taki skład gwarantuje, że podłoga jest antystatyczna i bakteriostatyczna, więc mikroorganizmy nie utrzymują się na niej. Tego typu materiały stosowane są już od kilku lat na całym świecie w szpitalach i ośrodkach służby zdrowia czyli tam, gdzie higieniczność i sterylność są najważniejsze.

Kolejną warstwę stanowi płyta HDF z wyprofilowanym piórem i wpustem, które idealnie do siebie pasują i trwale łączą panele, czy płytki bez użycia kleju. Warstwa spodnia (1mm) to naturalny korek, który dodatkowo wycisza pomieszczenie oraz stanowi naturalny akumulator ciepła. Panele Marmoleum Click może być stosowane na ogrzewania podłogowe. Jego budowa efektywnie wykorzystuje gromadzone ciepło, nie powodując żadnych ubytków.

W dotyku podłoga jest ciepła i przytulna, co jest idealne dla dzieci, które zwykle biegają na boso, a ziemia jest najlepszym miejscem ich zabaw.
Całkowita grubość podłogi to 9,8 mm. Marmoleum dostępne jest w panelach o wymiarach 91x30 cm oraz płytkach 30x30 cm. Ich ułożenie jest szybkie i bardzo proste. Układane są tak, jak panele bezklejowe. Wystarczy wcisnąć pióro we wpust, które idealnie do siebie pasują, tworząc szczelne połączenie bez żadnych szpar. Dzięki takiemu łączeniu Marmoleum możemy kilkakrotnie rozkładać i składać ponownie, bądź wymienić trwale uszkodzony panel.
Marmoleum możemy instalować na każdym podłożu. Jeśli jego nierówności są większe niż 2mm przed instalacją dobrze jest wyrównać poziom.
Do dyspozycji mamy 15 kolorów utrzymanych w naturalnej tonacji. Poszczególne panele i płytki można ze sobą dowolnie łączyć tworząc różnorodne kompozycje wzornicze i kolorystyczne.