Panele laminowane

W ostatnich latach panele laminowane stały się jednym z najpopularniejszych materiałów podłogowych. Powód? Ładnie wyglądają, są trwałe, praktyczne, łatwe do utrzymania w czystości, ich montaż jest prosty i szybki, a do dyspozycji mamy kilkadziesiąt różnych wzorów i kolorów, więc dopasujemy je do wystroju każdego wnętrza. Panele dobrze sprawdzają się zarówno w budownictwie mieszkaniowym, jak i publicznym. Ważne jest jednak to, aby odpowiednio dobrać ich klasę (jakość) do warunków panujących w danym pomieszczeniu. Od tego zależy to jak długo będziemy cieszyć się ładną i niezniszczoną podłogą.
Klasyfikacja paneli podłogowych
Do identyfikacji jakości paneli podłogowych służą klasy ścieralności i używalności.
Klasy używalności (użyteczności) dzielą panele na domowe i kontraktowe (przeznaczone do obiektów użyteczności publicznej), a poszczególnym klasom przypisane jest natężenie ruchu, jaki będzie panować w pomieszczeniu, w którym będą instalowane. Na tej podstawie wyróżnia się 6 klas użyteczności: 21, 22, 23, 31, 32, 33.
Pierwsza cyfra oznaczeniu klasy określa rodzaj pomieszczenia do jakiego produkt jest przeznaczony. 2 informuje, że panele przeznaczone są do obiektów domowych. 3 oznacza obiekty użyteczności publicznej.
Druga cyfra klasy wyznacza możliwą intensywność użytkowania danego produktu. Im większa cyfra, tym większe dopuszczalne natężenie ruchu w pomieszczeniu.
Czyli:
21 – oznacza, iż podłoga przeznaczona jest do pomieszczeń domowych o małym natężeniu ruchu np. do sypialni, gabinetu, pokoju gościnnego;
22 – oznacza, iż podłoga przeznaczona jest do pomieszczeń domowych o średnim natężeniu ruchu np. do salonu, jadalni, pokoju dziecięcego;
23 – oznacza, iż podłoga przeznaczona jest do pomieszczeń domowych o dużym natężeniu ruchu np. do korytarza, kuchni, salonu.
31 – oznacza, iż podłoga przeznaczona jest do pomieszczeń użyteczności publicznej o małym natężeniu ruchu np. do pokoju hotelowego, małego biura.
32 – oznacza, iż podłoga przeznaczona jest do pomieszczeń użyteczności publicznej o średnim natężeniu ruchu np. do kawiarni, butiku, biura.
33 – oznacza, iż podłoga przeznaczona jest do pomieszczeń użyteczności publicznej o dużym natężeniu ruchu np. do szkoły, kina, większego sklepu.

Do określenia klasy używalności paneli stosowane są także graficzne piktogramy. Znak po lewej stronie piktogramu identyfikuje pomieszczenie, w którym panele mogą być stosowane. Domek oznacza pomieszczenie mieszkalne i jest odpowiednikiem 2. Blok, tal jak 3, oznacza obiekt publiczny. Ludziki piktogramu oznaczają intensywność użytkowania: niską, średnią i wysoką odpowiednio dla jednego, dwóch i trzech postaci.

Klasy ścieralności górnej warstwy przyporządkowywane są na podstawie testu Tabera, gdzie odporność powierzchni na ścieranie oznacza liczę obrotów próbki podłogi, wokół paska z papierem ściernym do momentu początkowego uszkodzenia wzoru dekoracyjnego. Im większa liczba tych obrotów, tym wyższa odporność na ścieranie, czyli trwałość paneli.

Na podstawie normy EN 13329 wyróżniamy 5 następujących klas ścieralności paneli:
AC1 – bardzo słaba odporność na ścieranie;
AC2 – słaba odporność na ścieranie;
AC3 – dobra odporność na ścieranie;
AC4 – wysoka odporność na ścieranie;
AC5 – bardzo wysoka odporność na ścieranie.

Klasy AC1, AC2 i AC3 przypisywane są do paneli domowych. Panele w klasie AC4 i AC5 przeznaczone są do obiektów użyteczności publicznej.

Klasa
Liczba obrotów
Warunki eksploatacji

AC1
900
domowe umiarkowane
AC2
1800
domowe ogólne
AC3
2500
domowe ciężkie lub umiarkowane kontraktowe
AC4
4000
kontraktowe ogólne
AC5
6500
kontraktowe ciężkie

Ścieralność paneli może być klasyfikowana także według normy EN 438, na podstawie której wyróżniamy klasy W1-W5, których interpretacja jest analogiczna.

Budowa panela
Panel laminowany to produkt drewnopochodny, w blisko 80% składający się z drewna, jednak o jego wyglądzie i trwałości decyduje zastosowanie sztucznych komponentów. To materiał wielowarstwowy składający się z czterech podstawowych warstw.
Warstwa górna (zwana overlay) to przezroczysta warstwa ochronna, która zabezpiecza wzór dekoracyjny przed działaniem czynników zewnętrznych takich jak: nacisk, ścieranie, uderzenia, chemikalia, światło słoneczne, czy wysoka temperatura. Jej wytrzymałość wyznacza się poprzez zakwalifikowanie podłogi laminowanej do odpowiedniej grupy użytkowej. Materiałem, który odpowiada za trwałość górnej warstwy jest korund.
Warstwa dekoracyjna to powłoka z zadrukowanego laminatu impregnowana żywicą. Producenci paneli laminowanych oferują różnorodne wzory paneli, poczynając od wzorów odwzorowujących naturalne drewno kończąc na imitacjach kamienia i płytek ceramicznych. W zależności od zastosowanych technik drukarskich dekory mniej lub bardziej przypominają swój pierwowzór, przy czym im wierniejsza kopia oryginału tym wyższe walory dekoracyjne produktu. Obecnie najbardziej cenione są wzory, które nie tylko wyglądem, ale także fakturą w dotyku przypominają materiał naturalny.
Warstwa nośna to rdzeń panela. Może go stanowić:
· Płyta wiórowa, czyli wióry sprasowane pod ciśnieniem z dodatkiem kleju, o małej gęstości poniżej 650 kg/m3;
· Płyta MDF lub HDF to płyta pilśniowa formowana na sucho, produkowana z włókien drzewnych łączonych klejem syntetycznym pod wpływem wysokiego ciśnienia i temperatury. Im wyższa gęstość płyty tym lepsze walory użytkowe uzyskuje produkt końcowy. MDF (Medium Density Fibreboard) to płyta o średniej gęstości. HDF (High Density Fibreboard) to płyta o wysokiej gęstości powyżej 800 kg/m3. Warstwa nośna decyduje o odporności panela na uderzenia i wgniecenia. Dodatkowe nasączenie włókien płyty HDF klejem wodoodpornym zwiększa jej odporność na wilgoć, zabezpieczając przed przedostaniem się wody do wnętrza paneli, co eliminuje wypaczenia, gnicie i zapobiega powstawaniu wybrzuszeń na ich łączeniach.
· Dolna warstwa przeciwprężna (underlay) zapewnia stabilność kształtu i wymiaru eliminując naprężenia powstające w innych warstwach panela. Może ją stanowić laminat, bądź kilka warstw specjalnie preparowanego, wzmocnionego papieru przeciwprężnego. Spód laminowany charakteryzuje się lepszymi parametrami stabilizującymi, gdyż w przypadku działania wilgoci pomaga on przywrócić panel do poprzedniego kształtu.

Panele laminowane produkowane są w technologii DPL (Direct Pressure Laminate), lub CPL (Continuous Pressure Laminate), gdzie warstwa górna (CPL) o wzmocnionej strukturze produkowana jest osobno i łączona z pozostałymi warstwami w drugim etapie produkcji. Zastosowanie technologii DPL gwarantuje zmniejszone naprężenia na gotowym produkcie. Natomiast CPL zapewnia panelom większą wytrzymałość krawędzi oraz wyższą odporność na uderzenia.

Innowacją w branży jest technologia CML (Continuous Multi Layer Laminate), która łączy zalety podłóg DPL i CPL.
DPL+CPL=CML
Proces produkcyjny CML odbywa się w oparciu o zmodyfikowaną, ciągłą prasę dwutaśmową umożliwiającą bezpośrednie sprasowanie struktury złożonej z warstwy overlay, papieru dekoracyjnego i przeciwprężnego, ze płytą nośną w jednym ciągłym procesie. Technologia CML stosowana jest przez austriackiego producenta paneli EGGER E.F.P. w prestiżowej linii paneli Floorline 33 oraz w systemie podłóg laminowanych GlobArt, przeznaczonym do obiektów użyteczności publicznej.
Wymiary
Większość paneli ma zbliżoną długość i szerokość. Wymiary te nie mają większego znaczenia zarówno przy układaniu, jak i eksploatacji produktu. Grubość paneli również znacząco nie wpływa na jakość produktu, gdyż przede wszystkim jest ona zdeterminowana jego konstrukcją.

Wymagania montażowe i eksploatacyjne
Jedną z najważniejszych korzyści przemawiających za wyborem paneli laminowanych jest prosty i szybki sposób ich montażu, a także fakt iż niemalże natychmiast po ułożeniu podłoga nadaje się do użytkowania. Nie trzeba czekać kilkanaście dni, aż podłoga się ułoży, jak to ma miejsce w przypadku podłogi drewnianej. Paneli laminowanych nie cyklinuje się, ani nie lakieruje.
Paneli laminowanych nie należy układać w pomieszczeniach o zwiększonej wilgotności tj. łazienka, czy sauna. Większość paneli nie nadaje się także do układania na podłodze z elektrycznym systemem ogrzewania.

Warunki klimatyczne pomieszczenia
Zarówno w trakcie, jak i po ułożeniu paneli w pomieszczeniu powinny być spełnione następujące warunki:
1. temperatura powietrza co najmniej 18’C
2. temperatura powierzchni podłożą co najmniej 15’C
3. wilgotność względna pomiędzy 40% a 70%
Klimatyzacja paneli
Przed montażem panele powinny się aklimatyzować przez co najmniej 48 godzin w pomieszczeniu, w którym będą układane. Zapakowane paczki należy ułożyć płasko na podłodze w odległości co najmniej 50 cm od ścian. Każdą paczkę rozpakowujemy bezpośrednio przed jej ułożeniem.
Przygotowanie podłoża i podkład
Podłoga panelowa to podłoga pływająca. Paneli nie przykleja się do podłoża, a jedynie skleja ze sobą na krawędziach. Podłoże, na którym będą instalowane nie musi być idealnie równe. Panele układane są na podkładzie wyrównującym, który niweluje drobne nierówności (dopuszczalne różnice w poziomie +/- 3mm na 100 cm). Podłoże powinno być natomiast w miarę czyste i gładkie. Przed przystąpieniem do montażu podłogę należy dokładnie odkurzyć.

W przypadku podłoża z jastrychu, kamienia naturalnego, bądź płytek ceramicznych trzeba liczyć się ze wzrastającą wilgotnością, dlatego przed ułożeniem pianki izolacyjnej, na całej powierzchni należy położyć folię polietylenową o grubości 0,2 mm, jako przegrodę parową. Poszczególne pasma folii powinny zachodzić na siebie 20 cm.

Na podłoże drewniane lub z płyt wiórowych nie stosujemy folii, a jedynie izolacyjną warstwę tłumiącą odgłosy kroków. Ruchome, bądź luźne deski należy usunąć lub trwale przymocować. Panele układamy poprzecznie do istniejących belek.

Podłoże z wykładziny elastycznej już samo w sobie stanowi przegrodę parową, więc nie ma potrzeby dodatkowego stosowania folii.

Piankę izolacyjną stosujemy w przypadku każdego rodzaju podłoża. Układamy ją na „styk”, tak żeby pasma nie nachodziły na siebie.
Systemy łączeń paneli laminowanych
Wyróżniamy dwa systemy połączeń paneli: klejowy i bezklejowy. Oba szczelnie łączą ze sobą poszczególne panele.
Łączenie klejowe
Panele klejowe są tańsze. Ich montaż jest bardziej czaso- i pracochłonny. Zaletą jest to, iż klej łączący panele pełni także funkcję uszczelniacza stanowiąc dodatkowe zabezpieczenie przed wnikaniem wilgoci w miejscach połączeń.
Łączenie bezklejowe
W systemie bezklejowym odpowiednio wyprofilowane pióro i wpust podczas łączenia zatrzaskują się, tworząc szczelne połączenie. Ponieważ nie stosujemy tu kleju układanie paneli jest czystsze, łatwiejsze i szybsze. Dodatkową zaletą jest to, że podłogę taką możemy użytkować natychmiast po jej zainstalowaniu. Ponadto panele te można kilkakrotnie demontować i montować ponownie. To sprawia, że ewentualna pomyłka przy instalacji jest zawsze do naprawienia, w przypadku uszkodzenia pojedynczego panela łatwo wymienić go na nowy, a podczas przeprowadzki podłogę można zabrać ze sobą do nowego pomieszczenia.

Wzornictwo paneli
We wzornictwie paneli laminowanych obserwujemy dwa trendy. Po pierwsze producenci dążąc do doskonałości produkują panele, które coraz bardziej przypominają naturalne drewno. Powierzchnia najnowszych paneli laminowanych (tzw. deep structure) jest perforowana w taki sposób, że panel nabiera maksymalnie autentycznego wyglądu. Nawet dotykając go wyraźnie możemy wyczuć naturalne usłojowienie wierzchniej warstwy.
Niektórzy producenci wprowadzili na rynek panele z tzw. V-fugą. Specjalnie wyprofilowane brzegi paneli na złączeniu tworzą rowek o przekroju V, co jeszcze bardziej upodabnia podłogę laminowaną do naturalnych desek drewnianych.
Drugi trend we wzornictwie wyraźnie odróznia panele laminowane od innych pokryć podłogowych. To propozycja dla tych którzy stawiają na niebanalne wnętrza i nie boją się odważnych rozwiązań dekoracyjnych.
Nowością na rynku są panele Prestofloor oferowane w dotychczas niespotykanych w tych produktach kolorach i wzorach. Możemy wybierać tu spośród wybarwień: dąb zielony, limba zielona, dąb biały satynowy, olcha zielona, klon żółty, jesion niebieski, klon czerwony, dąb niebieski oraz klon kanadyjski.
Na rynki dostępne są nowe wzory imitujące aluminium (kolekcja Emotion 32 wzór Fino aluminium), czy o wyglądzie łudząco przypominającym zatarty beton (Emotion 32 Anticol piasek)
Zalety i wady paneli laminowanych
1. Czyste i higieniczne
Podłogę laminowaną łatwo utrzymać w czystości. Nie wymaga ona szczególnych zabiegów, czy konserwacji. Wystarczy zetrzeć ją miękką szczotką, a zabrudzenia usunąć wilgotną ścierką z dodatkiem delikatnego płynu czyszczącego. Dobre jakościowo panele idealnie pasują do siebie, nie tworząc szczelin, w których mógłby gromadzić się brud i kurz.

2. Szybki i prosty montaż
Panele laminowane to gotowa podłoga, która po ułożeniu nie wymaga cyklinowania, czy lakierowania. Można ją samodzielnie zainstalować, bez pomocy fachowca, bez użycia specjalistycznych maszyn, w ciągu jednego dnia. Jeszcze szybciej i prościej układa się panele bezklejowe.

3. Trwałe
Dzięki trwałej warstwie wierzchniej panele laminowane są odporne na uderzenia, wgniatanie, ścieranie, działanie światła, plamy, czy żar papierosa. Dlatego użytkowane przez wiele lat nie tracą swojego pierwotnego wyglądu.

4. Wzornictwo i kolorystyka
Panele laminowane do złudzenia przypominają naturalne materiały i czasami aż trudno odróżnić, czy jest to oryginał, czy laminowana imitacja.

5. Niedrogie
Panele są zdecydowanie tańsze od materiałów, które imitują. Za podłogę z naturalnego drewna musielibyśmy zapłacić zdecydowanie więcej.

Jako wady paneli laminowanych wymienia się, iż są one akustyczne i sztuczne. Producenci stale poszukują coraz doskonalszych rozwiązań tych problemów.
Systemy wyciszające
Jedną z największych wad w przypadku paneli jest ich nieprzyjemny odgłos. Chodzeniu po panelach laminowanych towarzyszy charakterystyczny, nienaturalny, głuchy dźwięk, który dodatkowo odbijając się w pomieszczeniu przenoszony jest do niżej położonych pomieszczeń, co jest szczególnie uciążliwe w budownictwie mieszkaniowym. Dźwięki w niewielkim stopniu redukuje zastosowana jako podkład elastyczna pianka, która niwelując drobne nierówności dodatkowo wyrównuje powierzchnie oraz stanowi dobrą ochronę przed wilgocią.
Najlepszym rozwiązaniem tego problemu jest system wyciszający, czyli warstwa tłumiąca odgłosy kroków stanowiąca integralną część panela. W zwykłych panelach dźwięk odbija się w pomieszczeniu i poprzez strop przenoszony jest do pomieszczeń niższych kondygnacji. Tłumienie dźwięków przy zastosowaniu pianki izolacyjnej obywa się na zasadzie zwiększania nośności konstrukcji, a tym samym redukcję drgań, poprzez przyciskanie maty do zagłębień w podłożu.
Natomiast system wyciszający działa na zasadzie przekształcania energii dźwięku w energię cieplną. Zbudowany jest na bazie laminatu ze zmodyfikowaną żywicą sosnową. Jego specjalna struktura molekularna nie tylko redukuje dźwięki, ale w znacznym stopniu je pochłania. Dzięki temu podłoga jest blisko 50% cichsza, a dźwięki są niższe przez co przyjemniejsze i łatwiej akceptowane przez układ słuchowy. Nie dochodzi też do powstawania echa i wibracji podczas chodzenia.
Decydując się na warstwę wyciszającą należy pamiętać, iż aby system działał prawidłowo powierzchnia, na której panele są instalowane musi być równa i stabilna. Wtedy nie ma potrzeby stosowania dodatkowego podkładu. Pod panele kładziemy wyłącznie folię paraizolacyjną.
Pomimo to, iż systemy wyciszające to stosunkowo nowa propozycja na rynku, oferują ją już wszyscy liczący się w branży producenci. Oczywiście każdy z nich inaczej określa swój system. W sklepach spotkamy się z określeniami SAS (Sound Absorb System), Silenzio, czy Unisound. W sieci sklepów KOMFORT panele z systemem wyciszającym kosztują od 54,95 zł/m2 do 139,95 zł/m2
Naturalna alternatywa
Panele laminowane krytykowane są za swoją nienaturalność, a wręcz sztuczność. Materiały chemiczne stosowane przy ich produkcji sprawiają, iż bardzo trudno poddają się one recyclingowi. Laminowana warstwa wierzchnia paneli jest dobrym nośnikiem napięcia, dlatego mogą się one silnie naładowywać elektrostatyczne zmieniając tym samym klimat pomieszczenia. Powstaje wtedy coś na kształt sztucznego klimatu burzowego, który może mieć negatywny wpływ na osoby wrażliwe. Panele utrudniają też wyrównywanie wilgotności w pomieszczeniu, czym przegrywają a podłogami naturalnymi.

Forbo Flooring (firma znana jako producent wykładzin elastycznych i naturalnych) oferuje panele Marmolem Click. To zdrowa, ekologiczna i higieniczna podłoga dostępna w łatwych do samodzielnego ułożenia panelach i płytkach. To produkt całkowicie naturalny. Warstwę wierzchnią Marmoleum stanowi naturalne linoleum (2mm), które jest mieszanką oleju lnianego, żywic, mączki drzewnej, wapieni oraz pigmentów sprasowanych z podkładem z juty. Taki skład gwarantuje, że podłoga jest antystatyczna i bakteriostatyczna, więc mikroorganizmy nie utrzymują się na niej. Tego typu materiały stosowane są już od kilku lat na całym świecie w szpitalach i ośrodkach służby zdrowia czyli tam, gdzie higieniczność i sterylność są najważniejsze.

Kolejną warstwę stanowi płyta HDF z wyprofilowanym piórem i wpustem, które idealnie do siebie pasują i trwale łączą panele, czy płytki bez użycia kleju. Warstwa spodnia (1mm) to naturalny korek, który dodatkowo wycisza pomieszczenie oraz stanowi naturalny akumulator ciepła. Panele Marmoleum Click może być stosowane na ogrzewania podłogowe. Jego budowa efektywnie wykorzystuje gromadzone ciepło, nie powodując żadnych ubytków.

W dotyku podłoga jest ciepła i przytulna, co jest idealne dla dzieci, które zwykle biegają na boso, a ziemia jest najlepszym miejscem ich zabaw.
Całkowita grubość podłogi to 9,8 mm. Marmoleum dostępne jest w panelach o wymiarach 91x30 cm oraz płytkach 30x30 cm. Ich ułożenie jest szybkie i bardzo proste. Układane są tak, jak panele bezklejowe. Wystarczy wcisnąć pióro we wpust, które idealnie do siebie pasują, tworząc szczelne połączenie bez żadnych szpar. Dzięki takiemu łączeniu Marmoleum możemy kilkakrotnie rozkładać i składać ponownie, bądź wymienić trwale uszkodzony panel.
Marmoleum możemy instalować na każdym podłożu. Jeśli jego nierówności są większe niż 2mm przed instalacją dobrze jest wyrównać poziom.
Do dyspozycji mamy 15 kolorów utrzymanych w naturalnej tonacji. Poszczególne panele i płytki można ze sobą dowolnie łączyć tworząc różnorodne kompozycje wzornicze i kolorystyczne.

Podłoga bez kompromisów

Jeśli szukasz posadzki-tła dla mebli lub tradycyjnego parkietu, jednolamelowa deska barlinecka merbau nie spełni twoich oczekiwań. Nie ważne co na niej postawimy, ta podłoga zawłaszczy na swoje konto piękno całego pomieszczenia. Posiada wszystko w obfitości: orientalne barwy eksponowane na dużych fragmentach drewna, naturalną twardość i wysoką odporność.

Dla miłośników koloru

Drzewa merbau rosną w tropikalnych lasach na terenie Papui Nowej Gwinei oraz w Indonezji, na: Sumatrze, Borneo, Jawie i Celebes. Bujne środowisko znajduje swoje odzwierciedlenie w ich silnym zróżnicowaniu kolorystycznym: to egzotyczne drewno przybiera barwy od żółto-brązowej, przez czerwono-, aż do ciemnobrązowej.
Nasycone kolory i delikatny rysunek słojów merbau doskonale eksponuje warstwa dekoracyjna jednolamelowej deski barlineckiej. Wykonywana jest ona z dużego fragmentu drewna o szerokości 18tu i długości 220 cm. Taka podłoga to doskonała propozycja do dużych, oryginalnie urządzonych salonów, a także do gabinetów i bibliotek, szczególnie jeśli wyposażone będą w meble z litego drewna lub ze skóry.

Dla ceniących odporność

Korzystne warunki klimatyczne w jakich wzrasta merbau sprawiają, że drzewa te dorastają nawet do 40 m wysokości, a średnica ich pnia przekracza 1 m. Drewno merbau jest twarde i odporne na zarysowania i ścieranie. W praktyce podłoga z tego gatunku może być układana w pomieszczeniach intensywnie użytkowanych, np. w przedpokojach i na schodach. Nakładany fabrycznie i utwardzany promieniami UV półmatowy lakier akrylowy dodatkowo podwyższa parametry odporności.
To jednak nie wszystko. Merbau znane jest z małej wrażliwości na zmiany wilgotności w pomieszczeniu, co przekłada się na dużą stabilność wymiarów poszczególnych elementów podłogi. Co więcej, cała trójwarstwowa konstrukcja deski barlineckiej ogranicza niekorzystną pracę drewna. Dzięki temu nie dochodzi do powstawania kłopotliwych w utrzymaniu czystości i szpecących podłogę szczelin. Także układanie desek nie stwarza trudności. Zastosowanie bezklejowego złącza barclick sprawia, że montaż podłogi można zakończyć nawet w jeden dzień. Deska barlinecka nie wymaga bowiem dodatkowego lakierowania czy olejowania i jest gotowa do użytkowania zaraz po ułożeniu.

Z gwarancją jakości

Jednolamelowa deska barlinecka merbau objęta jest aż 30-letnią gwarancją. Jakość produktów marki Barlinek potwierdzają dodatkowo certyfikaty: CE i Real Wood, a bezpieczeństwo dla zdrowia atest PZH. Co więcej, Barlinek podkreśla, że wszystkie gatunki drewna wykorzystywane do produkcji deski barlineckiej pozyskiwane są wyłącznie z obszarów objętych zracjonalizowaną gospodarką leśną. Potwierdza to przyznany firmie prestiżowy certyfikat Forest Stewardship Council.

Podłogi to nie tylko element użytkowy, ale też duża powierzchnia dekoracyjna. Jednolamelowa deska barlinecka merbau to gwarancja uzyskania niepowtarzalnego wystroju wnętrza. Oryginalne barwy tego drewna prezentowane na dużych elementach podłogi, z pewnością szybko się nie znudzą. A trwałość i odporność drewna sprawi, że podłoga zachowa swój piękny wygląd przez wiele lat.
Daj się więc zainspirować!

Dodatkowe informacje: Beata Bilińska, PUBLINK, 22/849 17 71, 849 35 18
bbilinska@publink.com.pl

Dylatacje posadzek

Trwałość posadzek podczas użytkowania zagwarantować może odpowiedni system dylatacji. Na wybór odpowiedniego profilu dylatacyjnego wpływają: szerokość szczeliny dylatacyjnej, wysokość wbudowania profilu w konstrukcję (w przypadku mocowania przed wykonaniem robót posadzkarskich lub okładzinowych), rodzaj pokrycia dylatowanej powierzchni wielkość i intensywność przewidywanych obciążeń oraz wymagania higieniczne i odporności chemicznej (zastosowanie specjalnych profili do szpitali, pomieszczeń związanych z żywnością lub związkami agresywnymi chemicznie).

Nie wszystkie posadzki wymagają aby ich szczeliny były wypełnione odpowiednim materiałem. Jednak w większości posadzek już w projekcie należy przewidzieć jaki materiał będzie użyty do wypełnienia. W zależności od przeznaczenia posadzki stosuje się różne materiały.

Dostępne są materiały elastyczne jak żywice poliuretanowe, tiokole, materiały półsztywne i sztywne z żywic epoksydowych lub poliuretanowych oraz kity silikonowe. Ich własności różnią się w zależności od producenta. Istnieje również szeroka oferta elastycznych sznurów i wkładek, które czasowo lub na stałe są montowane w szczelinach dylatacyjnych. Ich właściwy dobór ma zasadnicze znacznie jeśli chodzi o trwałość i estetykę. Są również wyspecjalizowane firmy układające materiały dylatacyjne, co wynika z faktu, że często układa się je po kilku tygodniach, a najlepiej po kilku miesiącach od wykonania posadzki.

Dylatując posadzki układane na cienkiej warstwie zaprawy klejowej zastosować można, dostępne na rynku, profile z twardego tworzywa sztucznego i z elastycznego polietylenu przenoszącego naprężenia ściskające i rozciągające a także ruchy pionowe. Dylatację warstwy wykończeniowej posadzki należy projektować bezpośrednio nad dylatacją warstwy podkładowej. Profile mogą być stosowane w posadzkach na zewnątrz i wewnątrz, jeśli przewidywane obciążenie mechaniczne jest niezbyt duże.
Do dylatowania podkładów jastrychowych, związanych i nie związanych z podłożem, można zastosować profile dylatacyjne, które w części bocznej mają kształt litery L. Wykonane są z twardego tworzywa sztucznego i zaopatrzone w boczne poprzeczki zwiększające przyczepność do jastrychu. Jako tworzywo elastyczne bywa w nich stosowany miękki polietylen, łączący elementy kotwiące na górze i dole. Profil przenosi naprężenia rozciągające, ściskające, i ścinające. Produkowany jest dla szczelin dylatacyjnyości 1ch szerok0 mm w podkładzi0 lub 50 mm.e jastrychowym grubości 30, 4

Dylatowanie posadzek układanych na grubej zaprawie cementowej można przeprowadzać profilami dylatacyjnymi w kształcie klina z bocznymi, ząbkowanymi powierzchniami wykonanymi z twardego PVC i połączonymi w części górnej miękkim PVC. Na rynku dostępne są profile produkowane dla szczelin dylatacyjnych szerokości 8 mm i grubości warstwy 35, 50, 65 mm. Konstrukcja w kształcie klina umożliwia stosowanie tego profilu również w pracach renowacyjnych. Wciska się go w uprzednio przygotowaną szczelinę.

Wybierając tworzywo z którego zrobiony będzie profil należy wziąć pod uwagę oddziaływanie substancji chemicznych. Dużą odpornością na niemal wszystkie chemikalia charakteryzuje się mosiądz. Natomiast aluminium nie powinno być stosowane w posadzkach narażonych na działanie związków alkalicznych.

Do szczelin dylatacyjnych o szerokości 30 mm w podłogach wykładanych kamieniem naturalnym lub płytkami, w posadzkach z jastrychu, lanego asfaltu lub powierzchni klinkierowych można zastosować profile nośne wykonane są z mosiądzu lub aluminium. Elastyczna, wymienna wkładka z kauczuku naturalnego jest bardzo odporna na ścieranie, wpływy atmosferyczne i termiczne oraz na działanie wszelkich substancji. Profil ten nadaje się do stosowania zarówno wewnątrz, jak i na zewnątrz budynków oraz w posadzkach sporadycznie obciążonych ruchem kołowym. Powinien być mocowany bezpośrednio nad szczeliną dylatacyjną konstrukcji. Kątowniki nośne powinny być przymocowane do konstrukcji kołkami rozporowymi w odstępach około 35 cm..

Jeśli przewidywane jest większe obciążenia mechaniczne należy do dyspozycji są rozwiązania składające się z dwóch profili wykonanych z aluminium lub mosiądzu połączonych wymienną wkładką z kauczuku syntetycznego. Boczne profile gwarantują dobrą ochronę krawędzi okładzin przed uszkodzeniem mechanicznym, natomiast wyjmowaną wkładkę elastyczną można wymienić w razie jej uszkodzenia.
Przy dylatacji należy wystrzegać się błędów, wynikających z nieuwzględnienia skurczu fizycznego, chemicznego, i termicznego płyt betonowych w fazie projektowania i wykonywania posadzek.

Często pośpiech, złe warunki atmosferyczne, przemęczenie ludzi, nie przestrzeganie technologii zarówno w zakresie wykonywania posadzki jak i w czasie układania masy dylatacyjnej powodują szereg kosztownych błędów. W ich wyniku posadzki są popękane w pobliżu szczelin dylatacyjnych, przy krawędziach następuje wykruszenie betonu, masa dylatacyjna odrywa się od ścian szczeliny dylatacyjnej i nie spełnia swojej roli.

Zródło: budnet.pl
Autor: s

Podłoga z desek na legarach

Podłoga z desek na legarach jest najczęściej stosowaną metodą w tego typu wykończeniach. Deski najlepiej jeśli są mocowane na tzw. pióro i wpust, ale mogą być także mocowane w połączeniach wręgowych prostych.

Legary wykonuje się z drewna drzew iglastych a także bali, łat i krawędziaków. Minimalna szerokość legara powinna wynosić 50 mm, natomiast grubość powinna być co najmniej 1 - 2 cm większa niż grubość przewidzianej izolacji. Rozstaw pomiędzy nimi dostosowuje się do materiału zastosowanego do izolacji jednak nie może być większy niż ok. 59 cm w świetle między nimi. Legary mocuje się stalowymi wkrętami ocynkowanymi, bądź zwykłymi kołkami rozporowymi. Długość legarów powinna być mniejsza o 4 cm od całkowitej odległości pomiędzy ścianami. Legary przed ułożeniem powinny być zabezpieczone ze wszystkich stron środkiem grzybobójczym. Od strony szlichty powinny być zabezpieczone dodatkowo izolacją akustyczną oraz przeciwwilgociową. Do tego celu używa się pasków filcu mocowanych do legarów (jako izolacja akustyczna) oraz pasków gumy (jako izolacji przeciwwilgociowej).

Podłogi na legarach ze względu na miejsce zastosowania, można podzielić:

1. Na stropach drewnianych
2. W domach o konstrukcji szkieletowej,
3. Na stropach żelbetowych
4. Bezpośrednio na gruncie

Na stropach drewnianych

Deski można mocować bezpośrednio do belek, (głownie na poddaszach nieużytkowych, bądź na legarach ułożonych w poprzek belek.

W domach o konstrukcji szkieletowej

W tym przypadku domów szkieletowych nie wolno mocować desek bezpośrednio do drewnianych belek stropowych. Najpierw należy przybić usztywniającą konstrukcję płytę OSB do której dopiero mocuje się legary i deski podłogowe.

Na stropach żelbetowych

Legary układane są bezpośrednio na podkładzie wyrównującym. W przypadku kiedy podłoga znajduje się nad pomieszczeniem nie ogrzewanym należy zastosować dodatkowo pod legarami izolację przeciwwilgociową w postaci pasków z foli bądź papy.

Bezpośrednio na gruncie

W tym rozwiązaniu legary powinny mieć wysokość co najmniej 10 – 12 cm w celu ułożenia miedzy nimi izolacji przeciwwilgociowej oraz termicznej a także miejsce na wentylację całości.

Beliz podbitymi listewkami bądź siatką mocuje się na betonowych słupach przykrytych papą. Listewki bądź siatka służą do mocowania na nich izolacji termicznej. Następnie na tak przygotowanym podłożu mocuje się folię izolacyjna do której przybija się następie legary.

Zródło: budnet.pl

Ocieplanie podłóg

Jednym z najczęściej zadawanych pytań, jakie przysyłane są na skrzynkę redakcyjną wortalu, jest „jak ocieplić podłogę?”. Niewątpliwie to temat, który pojawia się w okresie jesienno-zimowym, kiedy to wręcz pożądany jest komfort ciepłego i przytulnego wnętrza. Dla Państwa zebraliśmy najważniejsze informacje związane z ocieplaniem.

Podłogi mieszkań na parterze lub podłogi w domach niepodpiwniczonych wymagają ocieplenia, aby dyskomfort związany z chłodem bijącym od posadzki nie przerodził się w komplikacje chorobowe. Zbyt duże różnice temperatur pomiędzy kondygnacjami oraz zachwiana cyrkulacja powietrza nie tylko szkodzi zdrowiu, ale i sprzyja niszczeniu budynku. Schładzane powietrze powoduje osadzanie się wilgoci, co potęguje wrażenie zimna i stanowi świetną pożywkę dla drobnoustrojów. Stąd metody ocieplania czy wręcz docieplania mieszkań.

Podłogę na gruncie można ocieplić warstwą keramzytu. To mało nasiąkliwe kruszywo ceramiczne, w którym nie rozwijają się bakterie ani grzyby. To także produkt naturalny przy produkcji, którego nie powstają żadne odpady. Pojawiają się informacje, iż chroni przed promieniowaniem cieków wodnych, co czyni z keramzytu idealny materiał ciepłochronny. Warstwa kruszywa nie tylko zapobiega ucieczce ciepła do gruntu, ale także stabilizuje podłoże, co pozwala zaoszczędzić na materiałach niezbędnych do wykonania podkładu oraz izolacji przeciwwilgociowej. Keramzyt układa się luzem lub w workach rozcinanych od góry.

Z innych metod stosowanych do ocieplania podłóg wykorzystywany jest perlitobeton. To beton budowlany, w którym kruszywo zostało zastąpione perlitem ekspandowanym, co znacznie poprawia jego właściwości izolacyjne. Lekka mieszanka perlibetonowa pokryta warstwą wzmacniającą jest wyjątkowo skuteczną wylewką ciepłochłonną oraz akustyczno-izolacyjną podkładów posadzek. Jej przygotowanie jest bardzo proste – miesza się ją z wodą jak tynk, wylewa na przygotowane podłoże i czeka na wyschnięcie.

Najbardziej znanym materiałem termoizolacyjnym jest jednak styropian. Nowe technologie oraz zestaw norm unijnych spowodowały zmianę jego klasyfikacji oraz powstanie różnych odmian. Bez względu z jakim styropianem będzie miał do czynienia wykonawca podłogi, należy pamiętać iż to materiał, który nie starzeje się, nie gnije i nie butwieje jeśli jest zabezpieczony przed promieniowanie UV. Pod wpływem promieniowania jednak żółknie, i kruszy się. Styropian jest odporny na wiele żrących substancji, lecz przede wszystkim – nie nasiąka wodą.

Podłogę można także ocieplić utwardzanymi płytami z wełny mineralnej. Bardzo ważnym elementem wykonania takiej izolacji jest warstwa przeciwwilgociowa zapobiegająca przedostawaniu się wody zarówno z zewnątrz jak i wnętrza pomieszczenia. Nasiąknięte wodą włókna niestety zbijają się ze sobą tracąc swe właściwości izolacyjne. Poza tym wełna ma dobre właściwości akustyczne – nie przenosi drgań z gruntu na elementy konstrukcji budynku.

W przypadku mieszkania w bloku dobrym rozwiązaniem jest pianka oraz płyty wygłuszająco-ocieplające. To idealne rozwiązanie w przypadku podłogi pływającej a więc paneli czy drewnianych desek, które nie są montowane na stałe do podłoża. Pianka charakteryzuje się dużą wytrzymałością mechaniczną a więc odpornością na ściskanie, wysoką odpornością na działanie wilgoci i oczywiście niskim współczynnikiem przewodzenia ciepła. Przede wszystkim to jednak rozwiązanie gotowe – produkt, który nie wymaga specjalnych przygotowań w trakcie nakładania jego warstwy.

Kluczem do sukcesu w przypadku ocieplania podłóg jest przestrzeganie grubości zaplanowanych warstw termoizolacyjnych. Zbyt cienka izolacja nie spełni oczekiwań mieszkańców a zbyt duża ilość materiału destabilizuje podłogę. Różnorodność produktów pozwala na wybór dopasowany do rodzaju podłogi jak i zasobności kieszeni.

źródło: http://www.podlogi.info

Ceramiczne płytki podłogowe

Jak każde materiały ceramiczne płytki podłogowe wykonane są z mieszaniny gliny, piasku, topników i barwników. Płytki podłogowe w porównaniu z glazurą są odporniejsze na ścieranie. Idealnie nadają się do wykończenia kuchni, łazienki a także innych pomieszczeń użytkowych (przedpokoje, salony, balkony itd.).

Najpopularniejszym rodzajem płytek podłogowych jest terakota (szkliwiona lub nieszkliwiona). Płytka ta charakteryzują się wysoką odpornością na związki chemiczne a także niską nasiąkliwością.

Kolejny rodzaj płytek podłogowych to gres. Gres jest materiałem kamionkowym prasowanym i wypiekanym w bardzo wysokiej temperaturze. Płytki gresowe są twarde (prawie jak granit) a także odporne na ścieranie.

Ostatnią grupę płytek podłogowych stanowi klinkier. Jest to materiał niesiąkliwy, mocno odporny na ścieranie. Jest jednym z najtwardszych materiałów ceramicznych.

Przy zakupie ceramicznych płytek podłogowych warto zwrócić uwagę na klasę ścieralności (do kuchni klasa ta powinna wynosić 3 lub 4, zaś w łazience wystarczy klasa 2). Płytki muszą być też twarde (klasa 5-6 w skali Mosha) i odporne na działanie związków chemicznych. Dobrze jest też zaopatrzyć się w płytki antypoślizgowe.

źródło: http://www.nowoczesnydom.pl/budowa/6-08.htm

Kleje do paneli

Do klejenia paneli wykorzystuje się kleje spoinowe, które sprzedawane są w plastikowych butelkach z dozownikiem. Kleje tego typu mają duża siłę wiązania oraz szybko schną co znacznie skraca montaż paneli na podłodze. Klej spoinowy służy do sklejania paneli drewnianych oraz drewnopochodnych. Nanosi się go wyłącznie na profilowane krawędzie paneli.

Kleje do paneli charakteryzują się duża elastycznością (można nimi kleić również klepki parkietowe łączone ze sobą na pióro i wpust). Dodatkowo cechuje je wysoka odporność na wilgoć.

źródło: http://www.nowoczesnydom.pl/budowa/6-20.htm